Тихонов А.К. благодарит партнеров из металлургии и автопрома
В январе мне исполнилось 90 лет, и я получил более 40 поздравлений от заводов, институтов, предприятий и отдельных граждан. И это очень приятно, что поздравляющие - это те, с кем я работал и работаю много лет. Это может быть свидетельством того, что мои совместные работы с поздравляющими помогли разработке новых идей по технологиям, материалам и оборудованию.
За 60 последних лет фактически совместными усилиями мы смогли провести реконструкцию почти всей металлургической промышленности: перешли на конверторы, непрерывную разливку сталим (необходимо отметить что непрерывную разливку осваивали японцы на НЛМК), новые 5-клетьевые и реверсивные станы, отжиг в калпаковых печах с водородной атмосферой, в печах непрерывного отжига и агрегатах непрерывного горячего цинкования, что повысило предел текучести на 15-20%, пластические свойства, резко повысило ударную вязкость и коррозионную стойкость. Это позволило на автомобильных заводах применить крупногабаритную штамповку и уменьшить на 40% точек сварки на кузове и перейти на катафорезную грунтовку. Если на кузовах в 1970 г. мы имели коррозионную стойкость в пределах 100 часов, то в 2025 г. имеем более 1500 часов при испытании в камерах солевого тумана, где 70% - это заслуга науки металлургов и 30% химиков-окрасочников. Вся промышленность вагоностроения, пассажирские и грузовые вагоны, контейнеры, цистерны, строительные конструкции перешли на конверторную плавку, горячую оцинковку, окраску, получив в итоге на дорогах красивый, экологически чистый облик страны.
Совершен прорыв в области легированных конструкционных сталей, из которых изготавливаются все ответственные узлы движущихся транспортных средств и двигатели. Мы первые в мире создали завод в г. Старый Оскол - ОЭМК, производящий чистые стали с применением собственного производства окатышей, производительностью 1,5 млн. тонн, полностью улучшив в несколько раз экологические условия, исключив применение доменного процесса.
Создали стали и теорию легирования алюминием, серой и кальцием и внедрили их на АВТОВАЗе, КАМАЗе для всех шестерен и валов коробки передач и редукторов. Получив на 10-15% повышение предела прочности, в два раза увеличение ударной вязкости, более чем на 20% увеличили долговечность КПП, уменьшили модуль на шестернях с 2,4 на 2,1, на 30% увеличили скорости резания, и на 40% - стойкость быстрорежущего инструмента. При отличной пластичности металла удалось освоить методом высадки крепежные изделия. ОЭМК увеличил выплавку сталей до 3,5 млн. тонн, и все автомобильные заводы Европы массово использовали эти стали.
При технологии цементации, карбонитрирования, нитроцементации перешли на продукты природного газа, вместо угольного карбюризатора, что сократило время цементации и значительно увеличило прочность деталей.
Все эти работы совершались согласно «Межотраслевым программам работ по освоению новых видов и улучшению качества металлопродукции для автомобилестроения», начиная с 1995 г. по настоящее время, согласованных практически со всеми основными заводами и утвержденными в Министерствах.
Особо отмечено в поздравлениях, что мой профессиональный путь начался на ММК и что технология термообработки автомобиля Урал-375 разработана мною, в молодые годы. Я очень благодарен за эту память. Я благодарен руководству АВТОВАЗ и ЦНИИчермет за оценку моей работы.
Я могу квалифицированно подтвердить, что технология металлургии страны находится на самом высоком уровне в мире и на передовых автозаводах тоже. Это заслуга огромного количества специалистов металлургических, автомобильных заводов и институтов, что привело к значительному уменьшению трудоемкости и сокращению экологии окружающей среды.
Благодарю за то, что оценивается мое непосредственное участие в развитии техники и науки и продолжается сотрудничество по «Межотраслевой программе работ по освоению новых видов и улучшению качества металлопродукции для автомобилестроения на период 2024-2030 годы», согласно стратегии страны.
С благодарностью - профессор Тихонов А.К.
Комментарии могут оставлять только зарегистрированные (авторизованные) пользователи сайта.