Руководитель «МетСтройГрупп» — ЗМК «Конструктив» о нацпроекте «Производительность труда»
Соучредитель группы компаний «МетСтройГрупп» — ЗМК «Конструктив», генеральный директор ООО «ЗМК «Конструктив» Андрей Варламов пообщался с журналистами специализированного издания «Металлоснабжение и сбыт» в рамках большого материала, посвященного национальному проекту «Производительность труда».
— Андрей Николаевич, что сподвигло вашу компанию стать участником национального проекта «Производительность труда»? Когда вы в нем участвовали?
— Говоря простыми словами — это любопытство и желание пробовать что-то новое, что на первый взгляд неприменимо к нашему производству, так как у нас каждый проект индивидуален.
Когда мы получили предложение принять участие в национальном проекте «Производительность труда», первая реакция была — как можно применить инструменты бережливого производства в абсолютно несерийных процессах. Но именно это и послужило причиной входа в проект. Нам жизненно необходимо быть на шаг впереди конкурентов, которые именно так и считают, что это неприменимо. Как показало участие в проекте, инструменты применимы и работают на всех этапах производства вне зависимости от серийности и повторяемости операций.
Мы стали участниками проекта в 2023 году. На данный момент мы одни из немногих предприятий нашего профиля в Свердловской области, кто принимал участие в данном нацпроекте.
— На решение каких проблем в компании был направлен проект? Какие цели и задачи были поставлены?
— Как известно, основные проблемы любого производства (да и не только производства) — это общее суммарное время протекания операций по созданию продукта (незавершенное производство), информационный поток, максимальное применение ресурсов. Мы решили на примере одного участка выявить масштабы этих проблем и постараться оптимизировать работу. Пилотным участком внедрения инструментов бережливого производства стал участок сборки, с момента комплектации участка деталями заготовки.
Выявили основные проблемы: потеря времени на поиск деталей заготовки, доработки заготовки, ожидания крана и т. п., что приводило к простоям на производстве до 30% от рабочего времени. Была поставлена задача — снизить простои до уровня не более 3% от рабочего времени, а также масштабировать инструменты на другие участки.
— Кто участвовал в проекте от вашей компании и как был организован процесс выявления узких мест?
— В рамках участия в проекте были назначены ответственные специалисты со стороны ЗМК «Конструктив»: руководитель и инженеры отдела подготовки производства, руководители цехов, мастера. Эксперты Регионального центра компетенций (оператор национального проекта в Екатеринбурге) начали совместную работу с сотрудниками предприятия по выстраиванию производственных процессов для формирования системы непрерывных улучшений. Со стороны РЦК был назначен руководитель проекта и привлекались преподаватели в области инструментов бережливого производства.
Первым делом был организован мониторинг рабочего дня участка, на протяжении двух недель специалисты записывали ход рабочего дня по минутам, были выявлены фактические простои с указанием причин. После чего, мы вместе с рабочей группой разобрали выявленную ситуацию и были предложены оптимальные решения по устранению причин простоя, утвержденные решения были внедрены. Важно отметить, что после того, как был проведен мониторинг и подсвечен масштаб простоев, линейные руководители на местах сами предлагали решения для оптимизации.
— Как восприняли сотрудники участие в этом проекте?
— Перед участием в проекте, большинство сотрудников не верили, что будет положительный эффект. Мнения были скептические и негативные, начиная с того, что у нас ничего не получится, заканчивая тем, что работать придется больше, а платить нам за это будут меньше («нужно мастеров гонять, а не рабочих мучать» и т. п.). Тем не менее, были проведены собрания, беседы, работа над страхами, опасениями, сопротивления были снижены. Скепсис пропал, когда появились первые результаты, когда работники увидели, что их проблемы начали решаться.
— Как вы оцениваете участие в проекте?
— Считаю, что участие в проекте более чем положительно сказалось на работе компании, так как были выявлены проблемные места, а именно, потери времени (простои), последовательное выполнение операций, там, где возможно параллельное выполнение, отсутствие адресной информации, для корректного планирования процессов и т. п. Результат — оптимизация участка сборки до состояния переноса узкого места на следующий участок — сварки. Были организованы комплектовщики, которые готовят работу для участка сборки, теперь сборщики не ищут заготовку, а берут в работу уже подготовленные и скомплектованные детали, потеря времени на поиск ликвидирована. После оптимизации участка сборки прошли оптимизации участка сварки, покраски. Выпуск продукции предприятием увеличился на 25%. Участие в проекте и работа над оптимизацией процессов продолжаются.
— Андрей Николаевич, какие советы по построению бизнеса можете дать другим предпринимателям?
— Производство — это самая интересная история в моей жизни, мне интересно работать над усовершенствованием процессов, над получением качественного, конкурентноспособного продукта не только на Российском, но и на мировом рынке. Для этого необходимо развиваться, учиться у лучших, перенимать то, что уже изучено и пройдено, но и находиться в поиске самому, вдохновлять команду на поиски чего-то нового, не бояться пробовать, ошибаться и снова пробовать. Поэтому совет у меня один — быть одержимым своей работой, своим делом, постараться найти дело всей своей жизни и быть верным этому делу. Тогда все получится!
Комментарии могут оставлять только зарегистрированные (авторизованные) пользователи сайта.