Мини-миллы: преимущества и недостатки

От классических мини-миллов в 1 млн тонн в год до микро-миллов и даже нано-миллов с производительностью в 50-150 тыс. тонн в год - десятки заявленных проектов возведения новых металлургических мощностей зафиксированы в последние годы в России. Кажущаяся быстрота строительства и легкость эксплуатации, предельная мобильность производств и сравнительно небольшой объем требующихся денежных вложений привлекают все новых и новых инвесторов в металлургическую индустрию. Хватит ли на всех металлолома? Гарантирован ли сбыт продукции? Способны ли выиграть мини-производства конкуренцию у комбинатов полного цикла? На эти и другие вопросы посетителей портала www.metalinfo.ru ответили компетентные эксперты. Смотрите видеозапись конференции. Вскоре на постоянной странице появится текстовая расшифровка.

Перспективы ввода в эксплуатацию и последующей эффективности функционирования новых электрометаллургических и сортопрокатных производств буду обсуждаться на конференции "Арматурный и фасонный прокат: новая конфигурация российского рынка", которая пройдет 4-5 апреля в Москве.

В условиях переизбытка мы уже живем не один год. Сейчас в России мощности по производству стали составляют окало 70 млн тонн в год, в то время как потребляем не более 30–40 млн. тонн в год. В отличии от комбинатов, мини-заводы производят небольшие объемы продукции. Это значит, что мини-заводы могут быть ориентированы на конкретного потребителя, очень быстро производить и поставлять продукцию.

Наверное, скоро, как и на Западе, у нас будет определенная специализация в металлургии. Крупные предприятия будут производить очень качественную продукцию и под крупных потребителей: например автолист (это у нас уже наблюдается например Магнитогорский комбинат, и Северсталь ориентируются на выпуск очень качественной продукции автолиста); другой пример это штрипсы (то, что мини-заводам пока не под силу). Если посмотреть, на Западе опыт мини-заводы сконцентрировались на производстве той продукции, что востребована на рынке и не требует высокого качества: например арматура, рассчитанная на потребление клиентами в радиусе 500 км, чувствительных к цене.

Мини-заводы строятся на основе современных металлургических технологий, которые позволяют производить достаточно конкурентоспособную продукцию с необходимым для клиента качеством, но по низкой цене.

Таким образом, Мини-заводы ориентируются на определенную продукцию и готовы поставлять ее небольшими партиями, в короткие сроки, при этом по цене ниже, чем предлагают комбинаты, Это, наверное, то, на что рассчитывают инвесторы.

Европа увеличивает сейчас объемы производства стали и проката на мини-заводах. С 2010 по 2020 год планируется на 60% поднять производство такой стали - с 375 млн т до 585 млн т.

Упомянутый немецкий завод Badische Stahlwerke ряд лет входил в тройку металлургических заводов мира по лучшим удельным показателям производства металлопроката. То есть мини-заводы заставляют лучше организовывать сам процесс производства, применять самые совершенные технологии, самое современное оборудование металлургическое, правильно и очень рационально рассчитывать логистику как поступления исходного сырья, так и распределения готовой продукции. И благодаря этому они существенно улучшают производственные показатели.

А для России с ее громадной территорией, транспортными путями, как упоминалось, с очень своеобразными транспортными тарифами, на мой взгляд, мини-заводы в России должны приобретать совсем другое звучание: они должны быть более актуальны, поскольку в Германии борьба за 5 долларов на тонну произведенного проката является принципиальной. Хрестоматийный пример: два одинаковых по производительности и по технологии завода Германии, один стоит на Рейне, а другой «сухопутный». Благодаря тому, что на Рейне речной транспорт более дешевый, чем железнодорожный и автомобильный, Badische Stahlwerke имеет экономию на транспорте проката $5 на тонну. И их оппоненты, их конкуренты заявляют, что они уже конкурировать при прочих равных условиях с этим заводом не могут.

То есть мини-заводы при правильной организации, при выборе технологии, местоположения, учете местных условий получения исходного сырья, энергоресурсов и потребителя металлопродукции и рациональны, и экономически выгодны.

Давайте посмотрим на историю развития мини-заводов в Америке. Когда они появились в 1975 году, у них была сверхприбыль 20%; интегрированные заводы не смогли конкурировать, и через некоторое время они просто оставили эту нишу мини-заводам. Поскольку остались одни мини-заводы, они начали конкурировать друг с другом, поэтому и рентабельность у них упала. Стремясь вернуть сверхприбыль Мини заводы пошли в более маржинальные продукты: это спецстали и так далее. Вот последний пример: совсем недавно Северсталь построила суперсовременный мини-завод в Columbus, США, где будут выпускать автолист, достаточно маржинальный продукт, который до этого выпускали только комбинаты.

Если говорить об Австралии, сейчас на комбинатах достаточно плохи дела, в то время как мини-заводы чувствую себя достаточно не плохо. Можно еще в качестве примера привести Японию: Tokyo Steel, прекрасный мини-завод, несмотря на то, что есть Nippon Steel, комбинат гигант, есть и другие многочисленные примеры в мире.

Мне кажется, есть три основных конкурентных преимущества у Мини заводов, которые проявятся в ближайшем будущем.

Первое: это экологическая нагрузка. Если посмотреть на весь цикл производства стали на комбинатах — это коксохимическое, затем доменное, конвертерное производство причем достаточно грязные. Если же брать мини-заводы, то это электросталеплавильное производство, где выбросы значительно ниже. Вот коллеги уже несколько раз приводили пример немецкого Мини-Завода BSW BSE — Европарламент буквально в нескольких километрах находится от Мини завода, то есть, это очень экологическое производство.

Вторая причина. Рост стоимости на услуги естественных монополий. В таких условиях Комбинаты смогут производить только высокомаржинальный продукт. В таких условиях мини заводы смогут производить “под боком” у потребителя ту же арматуру, экономя значительные средства на транспортных расходах.

Третья очень важная проблема — это носители компетенции: это люди, которые должны работать и быть специалистами своего дела. Если брать наши комбинаты — это штат сотрудников 50–40 тысяч, где-то, 15 тысяч человек. На правильно организованном мини-заводе — это всего тысяча человек. Понятно, что 500–1000 человек гораздо легче найти, обучить, чем очень большие коллективы в десятки тысяч человек. Плюс еще социальная ответственность и нагрузка на предприятии на порядок разная.

В Германии есть несколько мини-заводов - это Badische Stahlwerke, Georgsmarienhutte и Lech-Stahlwerke, которые успешно конкурируют с TissenKrupp. В последнее время TissenKrupp испытывает финансовые трудности, а эти заводы вполне себе успешно производят. Причем, например, в Badisсhe Stahlwerke выпускает почти 3 млн т арматуры и катанки, и у них высокое производительность. Конечно, так как арматура — это продукт, который очень чувствителен к малейшим изменениям цены, они пытаются сэкономить и на чем-то выиграть. Например, они делают свои конструкции из арматуры, которые везут уже готовыми на стройку, оказывают дополнительный сервис. Мини-заводы — это вполне равноценная организационная и бизнес и бизнес-структура. Для России характерны большие расстояния, дорогая стоимость перевозки. ВНИИМЕТМАШ, например, два года назад занимался одним проектом на востоке страны. Там металлолом в тот момент стоил 4 тыс. руб. (в центре России он стоил 12 тыс. руб.), а арматура наоборот: 30 к 18 тыс. руб.. Понятно, что производство будет рентабельно. Все зависит от местных условий. Если у вас лом стоит дешево (если говорить о сталеплавильном производстве), а продукция стоит дорого, то почему бы не построить. Тем более, что капитальные вложения по сравнению с комбинатами просто на порядок ниже. Завод производительностью около 100 тыс. тонн по нашим расчетам двухлетней давности (может быть, сейчас их надо немного подкорректировать) стоит около 3,5–4 млрд рублей, полностью завод под ключ. В России все очень хотят построить заводы в том месте. Но всегда все это упирается в трудность получения кредита в России и его дороговизну. Идеология развития мини-заводов в разных странах разная. В мире есть две компании: это знаменитая Nucor (США) и Gerdau (Бразилия), которые владеют и управляют сетью мини-заводов. Вот это, по-моему, вообще будущее. Gerdau владеет 12-ю мини-заводами, еще в управлении у них 12, 40 площадок по сбору металлолома, сбытовых организаций штук 50. Они так заявляют: «Мы готовы во всей Северной Америке, включая Мексику, поставить продукцию клиенту за 2 часа после обращения». Вопрос о том, нужны ли мини-заводы, не стоит. Вопрос в том, где его построить и какого размера, потому что объем производства зависит от конкретного рынка сбыта.

Россия большая, поэтому где-то есть дефицит лома, где-то нет. Россия до сих пор экспортирует лом. Даже в 2012 г. было экспортировано около 2,5-4 млн млн т. То есть в России лом все-таки есть еще. Во-вторых, это вопрос также цены лома, потому что ведь у Турции лома вообще нет, но там электросталеплавильное производство растет невиданными темпами, как известно. То есть, они просто покупают лом на Украине, в США.

Так что вопрос цены. Если владельцы новых мини-заводов будут готовы, если им экономика позволит лом покупать, они его будут приобретать. А если не позволит, то надо сказать, что мини-завод, основанный на электросталеплавильном производстве, обладает еще одним хорошим качеством: его можно очень быстро остановить и можно очень быстро пустить. Остановить электродуговую печь — это не доменную печь два месяца останавливать, а потом три месяца разжигать. Это делается в один час, вы рискуете только футеровкой печи, которая никаких принципиальных экономических последствий не повлечет за собой.

Все, между прочим, забывают: мини-заводы были всегда, только они были мартеновскими. В России тоже были: Гурьевский завод, потом Омутнинский. В Америке было очень много заводов. Даже во Флориде были заводы производительностью 150—300 тыс. т, основанные на мартене. И первые американские мини-заводы родились как раз из этих мини-заводов мартеновских, где сначала поставили дуговые печи, потом поставили непрерывную разливку, и получился мини-завод. Всегда нужен территориальный какой-то завод, который снабжает какую-то округу металлопродукцией, востребованной вот именно на этом рынке.

К сожалению, из поставщиков оборудования на сегодняшний день отечественные производители оборудования и поставщики занимают далеко не лидирующее положение. Это имеет ряд объективных и субъективных предпосылок, в том числе, конечно, и неудовлетворительное положение нашего машиностроения, то есть, мы теряем те машиностроительные заводы, которые могли бы по разработанной документации изготавливать, производить металлургическое оборудование. Еще такие островки остались, но, к сожалению, с каждым годом эти островки потихонечку тают.

Надо отметить также, что большой интерес к российскому рынку для поставки металлургического оборудования, оборудования для мини-заводов имеют и такие зарубежные фирмы, как SMS и Siemens VAI. Но лидером, безусловно, является Danielli, которая продает полный комплект оборудования для мини-заводов. Насколько я помню, они сейчас строят порядка 4-х мини-заводов совершенно разного назначения: это сортовая прокатка, но есть и конструкционные стали и есть машиностроительные стали, в том числе, в Тюмени заканчивается строительство такого мини-завода.

В какой-то степени, наверное, должно настораживать то, что на наш рынок в ближайшее время будет поступать, и в достаточно большом объеме, металлургическое оборудование для мини-заводов из Турции и из Китая, причем как б/у-шное, так и совершенно новое. Надо отметить то, что если раньше, в том числе, турецкие производители предлагали оборудование по устаревшим проектам той же фирмы Danielli, где во главе прокатного стана стояла клеть трио, то сегодня они уже предлагают практически самое современное оборудование. И надо отдать должное: качество этого оборудования, в общем-то, с каждым годом растет, и при этом цены очень конкурентоспособные, как с производителями в России, так и с европейскими поставщиками.

Мало того, сейчас идет очень тесная интеграция производителей из Европы, в том числе, Danielli, SMS и турецких производителей или этих же европейских фирм и производителей из Китая. Тем самым они пытаются сохранить достаточно высокий технический уровень, при этом резко снижается стоимость оборудования, и конкурировать российским производителям, конечно, будет чрезвычайно сложно.

Плохо это или хорошо — здесь, в общем-то, может рассудить время, но это, безусловно, плохо для разработчиков и производителей отечественного оборудования.

Есть много производителей оборудования; если говорить про электродуговые печи, то их производят 42 компаний в мире. Понятно, что у каждой компании есть свои клиенты. Я бы разделил рынок на три группы. Первая группа компаний — это премиум-класс оборудование; как уже сказали, это итальянцы (Danielli), это немцы (SMS), это австрийцы (VIA). К этому могу еще добавить, японские компании, которые не очень представлены у нас в России. Это первая группа.

Вторая группа — это средний ценовой диапазон, и третья группа — это достаточно дешевое оборудование.

Клиент выбирает оборудование в зависимости от выпускаемой продукции. Если, скажем, продукция требует высокого качества, высокой культуры производства, понятно, что это будет достаточно дорогое оборудование с высоким уровнем автоматизации.

Если клиент не хочет возить, скажем, лом, а продавать заготовку по цене лома выигрывая на логистической, транспортной составляющей (плотность лома 0,6–0,7 т/м3, а плотность стали 7,8 т/м3). В этом случае ему нет смысла ставить дорогое оборудование. Он покупает достаточно дешевое оборудование, производит заготовку и везет ее потребителю вместо лома. Набор оборудования зависит от того, что мы собираемся выпускать. И третье: есть понятие стоимости бизнеса. У меня были клиенты, которые хотели (и, собственно, и сейчас хотят) построить суперсовременный завод и после пуска завода продать его как бизнес и хорошо на этом заработать.

Еще раз хочу повторить. Первое: это три сегмента рынка рассчитанные на разные карманы инвесторов (премиум-класс, средний и низкий); второе: зависит от сортамента выпускаемой продукции и третье: зависит от стратегия инвестора.

Конкретный бизнес решает конкретные задачи. Есть примеры всех возможных сочетаний. Есть примеры, когда завод выпускает только арматуру; есть примеры, когда на одном и том же заводе половина продукции — это арматура, а вторая половина — это ответственные детали для автомобилей типа «Мерседес» и «БМВ». Я могу привести пример: это завод Lech-Stahlwerke. Примерно половину они производят арматуры, а половину точного сортового проката для автомобилей немецких марок. Их продукция не контролируется при входе на автомобильный завод, то есть, они гарантируют, что там ни одного килограмма проката не будет дефектного. Из одного и того же лома они плавят одну и ту же сталь, только технология разная. Сталь для автомобилей вакуумируется, и там проводят специальную обработку, а сталь для арматуры просто выплавляется, разливается и катается. И вообще это все зависит от конкретного окружения: есть заказчик, нет заказчика. Потому что произвести можно все, что надо клиенту, только нужно обладать нужной технологией и нужным оборудованием. Оборудование покупается, технологии тоже покупаются. Если это рентабельно, люди начинают это делать.

Действительно, сейчас довольно часто начинают заменять лом железом прямого восстановления: горячебрикетированным и металлизированными окатышами. Во-первых, это повышает качество продукции. Во-вторых, в период кризиса, например, начала 2007–середины 2008 года, были моменты, когда металлизованное сырье стоило дешевле лома; бывают такие моменты. В Венесуэле сейчас вообще всегда металлизованное сырье дешевле лома. Но это уже конкретика: надо понимать, что сталь из металлизованного сырья, кроме того, что оно может быть дороже лома, получается дороже, потому что там энергоемкость повыше процессов.

А вообще это возможно, да. И там, где энергетические ресурсы достаточно дешевые, например, в Бразилии, уже сейчас разработаны проекты по строительству доменных мини-печей производительностью около 250 тысяч тонн в год в паре с электродуговой печью.

То есть, можно сделать мини-завод с производством чугуна производительностью 250 тысяч тонн.

Понимаете, когда почти 100 лет назад в 30-х годах закладывалась наша индустрия, то строились большие заводы, потому что ими было легче управлять. Теперь для управления не надо сидеть всем вместе в одной комнате, бухгалтерии. Сейчас информационные технологии позволяют управлять бизнесом из любой точки мира, многими предприятиями одновременно. Заводы, я думаю, будут мельчать сами по себе как производственные единицы.

По поводу емкости рынка. Россия относится к развивающемуся рынку. Если сравнить с развитым рынком, у нас сейчас потребление составляет 300 кг на человека в год, в то время, как в развитых странах, ну, скажем, в Америке, Германии, на уровне 400–500 кг на человека в год. То есть, потенциал есть. И, естественно, Россия будет в душевом потреблении еще расти, это не только качается стали, это и другие продукты. Это первый аргумент.

По поводу лома и по поводу альтернативных источников. Лом никуда не исчезнет, только лом смогут покупать эффективные предприятия, у которых структура себестоимости продукции достаточно низкая. Таким образом, из избыточных мощностей в первую очередь уйдут те мощности, которые экономически не эффективны. Экономически эффективные предприятия будут развиваться и смогут, если надо покупать более дорогое сырья или заменять часть лома, и чугуном, и губчатым железом.

Я попробую немножко поглубже осветить этот вопрос, потому что, в общем-то, во-первых, я не совсем согласен с идеологией (присутствующей в вопросах). Скажу так: конечно, приятно отвечать на вопросы специалистов. Александр Васильевич — мой давнишний партнер по работе, я хорошо его знаю, и, в общем-то, легче отвечать на вопросы специалистов.

В вопросах есть тенденция такая, крен, в сторону того, что раз металлолом плохой, можно делать арматуру. Конечно, это неправильно. Но я, наверное, соглашусь с тем, что от качества металлолома зависит качество конечного продукта. В данном случае я буду говорить только об арматурном прокате.

Сегодня мы как в производстве арматурного проката, в технологиях серьезно отстаем от Европы, так и в заготовке лома мы тоже серьезно отстаем от Европы. И если мы сегодня говорим, что в Европе, например, оборудование для самой прогрессивной шредерской технологии подготовки лома имеется порядка на 750 заводах, то в России и странах СНГ, я думаю, и 10 таких заводов мы не наберем. У нас есть резка, у нас есть пакетирование, повышение веса, но это тоже проблематично, потому что, когда мы пакетируем лом, в него, в эти пакеты, можно загонять все, что хочешь. Конечно, это и вопросы социальные, вопросы ответственности, вопросы трудовой дисциплины, технологической дисциплины. Но меня все-таки радует ответ Якова Львовича о том, что, в принципе, из любого металлолома, если мы будем иметь хорошие технологии, можно сделать тот металл, который нам нужно. То есть, я как бы отвечаю на вопрос.

И еще одна ситуация. Например, в Европе есть организация «Европейское объединение угля и стали (ЕОУС)» . Они давно уже подошли к вопросу, что нужно минимизировать содержание вредных примесей в ломе. Ну, что такое для арматуры некачественный лом и, соответственно, некачественная сталь? Это, прежде всего, неметаллические включения и содержание тех же самых цветных металлов, недопустимое по по массе (прежде всего ) и химическому составу.

Они делают, например, ограничения этих элементов, вносят определенный показатель, ограничивающий такие элементы и неметаллические включения.

Если, конечно, в аспекте качества готового проката, в стратегии подготовки и логистики производства стали , будем иметь по всем цепочкам заготовки и подготовки лома, выплавки стали, и так далее, определенные проблемы, они в конечном итоге в сумме (эти проблемы) интегрируются в конечное качество или отсутствие качества продукта как такового.

И здесь нам, для того, чтобы получить какие-то рациональные решения — я подчеркиваю: рациональные решения — нужно все-таки уходить от оценочных аспектов и суждений и переходить к правовым аспектам. То есть, мы должны уже сейчас в наших нормативах закладывать показатели (нормы ) химсостава, ограничения в части долей массы не только для обеспечения свариваемости арматурного проката, в виде, например, углеродного эквивалента. Мы должны говорить и о том, что металл должен быть определенной чистоты по определенным включениям.

Конечно, сделать его совсем чистым нельзя, но, тем не менее, мы имеем сегодня такие права, чтобы получить какие-то ограничения, и мы обязаны начинать эту тенденцию.

И у нас есть и в планах такая работа. Я не могу не сказать, что сообщество металлургическое и строительное сегодня принимают решение о разработке нового стандарта на арматурный прокат. Сейчас в разработке стандарт на арматурные изделия, сетки и каркасы плоские с программой выпуска на 2013 год, где мы можем уже закладывать нормативы. Потому что в любом случае строителей или потребителей к оценке качества технологии на звеньях логистической цепочки в металлургическом производстве никто не подпустит.

И мы должны понимать, что нам достается только контроль на выходе арматурного проката. Но самое главное. Я хочу сейчас все-таки остановиться вот на каком вопросе. Сегодня вся тематика нашей беседы заходит со стороны производства. Да, это понятно, мы обсуждаем: нужно, не нужно производство такое; но мы все-таки определяем как бы все тенденции развития производства через качество лома, объемов лома и так далее. Мне кажется, что было бы, может быть, интереснее зайти со стороны готовой продукции.

Ведь сегодня, с точки зрения выхода готовой продукции, по технологии все заводы практически имеют одну технологическую схему. Например, хорошо всем известная линия Стелмор и бухты, которые собираются в шахтах линии Стелмор, и так далее. Практически все заводы на участке смотки готовой продукции выстроились в один технологический ряд. У нас нет сегодня заводов, которые могли бы похвастаться чем – то иным, сегодня более прогрессивным.

Даже самые последние заводы, и Березовский электрометаллургический, сейчас Апинский электрометаллургический завод (но он развивает пока идеологию бухтового проката), тот же самый Балаково — все сегодня стоят на одном технологическом уровне производства: это линия Стелмор, соответственно, с вытекающими последствиями: это термическая обработка проката (двухстадийная) и сборка витков проката соответственно в бухты, объем и масса которой ограничивается объемом и массой квадратной заготовки , которая идет в нагревательную печь.

Если в печи масса заготовки 800 кг, мы получаем бухту соответственно 800 кг, если 2000 кг, значит, 2000 кг. И здесь проявляется наше серьезное отставание от Европы. И мы признаем, что Европа нас обогнала. Вот с этой точки зрения Европа уже давно работает на бухте рядной смотки. Что это такое? Там есть два направления: это Спулл –процессы (так называемые), когда после горячей прокатки и охлаждения прокат сразу сматывается на катушку в бухты, то есть, есть установки рядной смотки. Но имеется и переработка Стелмор-бухт (так называемых) с помощью Стретчинг - процесса, когда прокат с периодическим профилем перематывается из бухты, например, после Стелмор – линии с определенными технологическими изменениями на специальном оборудовании в холодном состоянии, на котором и обеспечивается формирование бухты рядной смотки.

Что дает бухта рядной смотки в целом? Мы говорим о том, что мы можем сегодня увеличить ее массу до 3-х тонн и более. Что это дает? У нас Магнитогорский комбинат делает бухту Стелмор самой большой массы, примерно 2,2 тонны (по заготовке). Если эту бухту освободить от упаковки, она по высоте занимает где-то больше человеческого роста, больше двух метров. С ней сложно управляться в производственной и транспортной логистике: даже в упакованном виде ее очень сложно транспортировать. Но и в Европе больше 2,3 тонны никто также не делает, потому что дальше уже нельзя ее транспортировать. А переработчику нужны 3 и 4 тонны и более. Ну, 5 тонн это пока мало востребовано , потому что экономически становится невыгодным по удельной мощности грузоподъемного оборудования..

Что дает бухта рядной смотки массой 3, 4 или более тонн ? Прежде всего, это снижение расхода годного металла при дифференцированном раскрое, так ка в любом случае, бухта не используется в бетоне в таком формате, она раскраивается в мерные дифференцированные размеры; соответственно, так получается гнутые элементы или производится сварная сетка или различные сварные каркасы. Значит, 10–15 процентов мы не теряем металла в отходы..

Мы увеличиваем в 10 раз площади, которые используются для складирования таких заготовок. Простые расчеты и европейская практика показывают (эти материалы опубликованы уже давно, можно это прочитать) что, например, на площади 10 м2 (2 х 5 м), мы взяли специально 2-метровую бухту Магнитогорского комбината (это размер по длине, по горизонтальной оси). Этих бухт ММК на этой площади размещается при складировании 22 тонны, то есть, 10 бухт. А бухты Спулл-процесса или бухты Стретчинг - процесса— 240 тонн. То есть, на той же площади за счет того, что рядные бухты имеют другой формат смотки и совершенно по-другому размещаются при складировании - 240 тонн, в 10 раз больше.

Транспортные расходы. Плотность (я имею в виду отношение массы к объему этой массы) Стелмор - бухты, которая сейчас у нас в России самая передовая (в Европе ее уже давно называют «дикая бухта»; она не котируется в Европе) — примерно 23, 24, 25 процентов . Спулл-бухта имеет плотность где-то 70%. А бухта, которая получается при холодной перетяжке — это 90 процентов. То есть, сразу возникает вопрос загрузки вагонов и транспортных издержек потребителей.

Соответственно, повышение массы бухты повышает производительность перерабатывающего оборудования. В полтора-два раза мы можем повысить производительность тех машин , которые используются при дифференцированном раскрое и т. д. Известно, что все бухты, которые мы сегодня в России используем, из-за того, что при сборке и пакетировании с конвейера витки не всегда укладываются правильно, а потом, когда начинается уплотнение и упаковка бухты ( без контроля расположения и положения витков), соответственно при размотке все это вылезает в определенные затяжки.

Затяжки — это очень опасное взаимное расположение витков, которые создают аварийные ситуации. Когда перерабатывающая машина раскручивает на размоточном участке такую бухту, например, со скоростью 2–3 метра в секунду, если витки затягиваются, а прочности самой арматуры достаточно, чтобы прокат не порвался, то бухта (иногда и вместе с разматывающейся консолью) «сдвигается» с основания «летит» по направлению движения. Очень опасно, я сам это видел на заводах перерабатывающих. Для снижения рисков таких аварийных ситуаций при эксплуатации существенно снижается скорость размотки, а значит производительность.

Сегодня даже по тем позициям арматурного проката, которые обеспечивают возможность его применения без перерасчетов конструкций и без изменения проектов и так далее, мы только на технологических преимуществах доставки и переработки бухт рядной смотки, исходя из тех позиций, которые я назвал, можем экономить 50–60 млрд. рублей в год на объеме примерно 5 млн тонн. А что такое 5 млн.? Сегодня мы примерно 9 млн. тон арматурного проката в год делаем, если мы отнимем и прибавим экспорт, импорт, и мы говорим о том, что до 18 мм у нас самый ходовой размер, это примерно 70%, большие размеры в меньшей степени— вот это серьезные проблемы строителей, которые я сегодня озвучиваю, исходя из того, что мы сегодня имеем на выходе современных отечественных прокатных станов.

И так, на мой взгляд, главное. Вот мы все говорим о том, что на входе т.е. в сырье, в самой металлургии у нас, такие-то проблемы, мы говорим о самом производстве (непрерывная разливка и т.д.). А что мы на выходе имеем? Сегодня, еще раз повторюсь, ни один российский металлургический завод пока не имеет перспективу использования Спулл – процессов. Например, специалисты Абинского электрометаллургического завода сделали не так давно мониторинг по потреблению в России у потребителей бухты рядной смотки и установили, насколько мне известно, что такую (рядную) бухту потребители могут брать значительно охотнее. У них (АЭМЗ) есть в планах закупка Спулл-линий, Спулл-процесса. Но это пока в планах.

Но там нужны большие земельные участки. То есть, нужен опять же прокатный стан, и нужно опять же большие капитальные вложения. Там тоже нужна термическая обработка проката , прокат перед смоткой должен остывать также до 600 градусов и ниже. Там есть и другие свои с проблемы с термической закалкой и т.д.. Но есть технологии, которые в Европе уже прижились и очень хорошо развиваются, например, в Америке, сейчас среднеазиатский регион на этом развивается. Тихоокеанский регион. Заводы в Австралии, Новой Зеландии начинают использовать так называемый Стретчинг – процесс, когда арматурный прокат заниженной прочности упрочняется в холодном состоянии с перемоткой в больше объемные бухты рядной смотки.

И еще я хотел бы сказать об озвученных проблемах отечественных строителей, которые мы сегодня пытаемся решать, в том числе и путем формулирования тех требований, которые мы считаем более прогрессивными, чем те стандартные (нормативные), которые обеспечиваются нашими отечественными металлургическими предприятиями. Эти требования , к стати, уже озвучены в печати и они уже стали публичными.

Поэтому, мы не считаем, что мы сегодня достигли полного прогресса. Мы хотим сказать, что прогресса еще нужно достичь. Но мы готовы сегодня, у нас есть все основания, у нас есть даже сегодня прецедент на развитие таких производств, которые говорят о том, что мы в ближайшем будущем мы готовы переходить к реализации прогрессивных требований. И мы к этому перейдем.

Я занимаю время, наверное, да? Подводя итоги , могу сказать, что , в принципе, у нас есть примеры Белорусского металлургического, Молдавского металлургического заводов, когда мы можем говорить о достаточно высоком качестве арматурного проката. Но эти заводы работают с металлолома. Здесь я соглашусь и закончу мысль Якова Львовича — это хорошая мысль, она для меня тоже очень интересная — что надо заниматься технологиями, тогда мы можем к чему-то прийти. То есть, мы не будем заложниками того, есть у нас есть или нет, например, шредерской технологии подготовки лома.

Но и вопросы повышения ответственности ломозаготовителей мы должны тоже учитывать. Каким образом мы можем на них влиять? Только через правовую часть: мы должны делать нормативы. Вот это кратко.

Да, в принципе эта идея очень приятная, очень нужная, и она потихонечку реализуется, в том числе, и в России. Потому что, действительно, создание производства, металлургического производства позволяет развивать инфраструктуру данного региона: строительство, привлечение специалистов не только в области металлургии, но и в области тех производств, которые обслуживает данное производство: это энергетика, водоснабжение, строительство инфраструктуры. То есть, для того, чтобы завод работал, надо жилье, школы, прочее. Мало того, появление такого мини-завода в определенном регионе приносит доход в местный бюджет, который позволяет выплачивать зарплату преподавателям, выплачивать зарплату медикам, правоохранительным местным органам, то есть, начинается развитие данного региона.

И в качестве примера можно привести ту ситуацию, с которой ВНИИМЕТМАШ столкнулся при создании металлургического мини-завода в городе Ярцево Смоленской области. Там стоял полузаброшенный, обанкроченный завод, филиал завода ЗИЛ. Это литейный завод для производства литых деталей, заготовок для завода ЗИЛ. Он попал в не очень удачное время, спрос на его продукцию прекратился, технология умерла. Завод остановился, и начался массовый исход населения.

Когда мы в 2003-м, в начале 2004-го года приехали в этот город и на завод – это была, конечно, очень неприятная картина: разбитые, полуразрушенные дороги, отсутствие людей на улицах, брошенные дома. Мы тогда еще крайне удивлялись: там 3-комнатную квартиру можно было купить за 2-3 тыс. долларов. То есть люди за 350 км вахтенным способом ездили на работу в Москву, потому что в ближайшем Смоленске тоже с работой было напряженно.

И как только началось строительство, или преобразование, этого брошенного завода в новый металлургический мини-завод, как вокруг оживилась жизнь! Для того чтобы этот завод создавать, понадобились усилия порядка 2-3 тыс. человек, то есть это появились рабочие места, появилась занятость.

Вокруг завода появились дочерние предприятия, которые снабжали строительными материалами, потому что начали реконструировать сети, в том числе инженерные и бытовые сети, которые обеспечивали, собственно, и город. Началось строительство жилья для работников этого завода – привлеченных работников, потому что хотим мы или не хотим, но, создавая новый завод, на этом месте специалистов, как правило, не бывает.

Если посмотреть на сегодняшний город Ярцево – это совсем другой город, в который, в первую очередь, вернулись люди, вернулась цивилизация, вернулась жизнь. И, в общем-то, когда жители города узнают, что ВНИИМЕТМАШ явился инициатором создания вот такого производства, они очень уважительно относятся к нашей организации – поверьте, это не пустые слова, и это было очень приятно.

То же самое, – мы с Яковом Львовичем ездили туда, в район Байкала, за Байкал, – было предложение создать там мини-завод, и был уже централизованный план, как с созданием такого мини-завода будет меняться жизнь всего региона: и городов, и привлечения специалистов. И как будут организовываться, создаваться и работать строительные комплексы на базе произведенного продукта, как совсем по-другому будет работать ломозаготовительное производство в данном регионе. Если оно сейчас там более или менее стихийное, то это уже целенаправленно, под эгидой местной администрации, для того, чтобы обеспечить нормальную работу этого завода.

Но, к сожалению, этот проект по ряду причин не состоялся. Но это уже такой комплексный подход и, наверное, при создании любого регионального мини-завода надо подходить именно комплексно. Что это не стихийно в одном месте – вот как здесь, в одном вопросе, написано: в одном и том же регионе создаются сразу 1, 2, 3 мини-завода, которые будут конкурентами, и один или все заводы рано или поздно придут в плачевное состояние.

На мой взгляд, это должно быть плановое мероприятие, оценка возможности и нужности создания мини-заводов по регионам России. Наверное, этим должно в первую очередь озаботиться государство, чтобы не было напрасно потраченных ресурсов, средств, надежд, чтобы это было планово и рационально, по крайней мере, и в техническом, и в экономическом смысле.

Мини-завод – это не просто маленький завод, это совершенно другой бизнес, совершенно другая структура бизнеса. Это и совершенно другое сырье, это – совершенно другие объемы производства.

На комбинате заняты 15, 20, 50 тыс. сотрудников - это одна система мотивации, другое организационное построение. Если говорить о мини-заводах – это все-таки более компактное предприятие. Если брать мини завода Nucor в США– я был совершенно поражен системе оплвты: 20% у них фиксированная часть, 80% – бонусная. Оператор в любой момент может узнать сколько компания ему должна, нажав на компьютере кнопку и в режиме online увидеть сумму к оплате в эту минуту. Понятно, что при таком подходе, при такой организации бизнеса никого не надо уговаривать, если что-то происходит не так – моментально все устраняется. Очень большая восприимчивость к любым изменениям, если только это приносит прибыль.

Если говорить о конкурентоспособности такого бизнеса – Nucor в 70-80-х годах начал с неизвестной никому компании. Сейчас он занимает 15 место в мире по объему производства с мощностью 20 млн.тонн в год. (для сравнения ММК производит 12 млн тонн в год) Причем производит продукцию Nucor на большом количестве небольших мини-заводов.

По системе мотивации добавлю: средняя норма доходности Nucor составляла в 1,5-2,5 раза выше, чем средняя по отрасли в США. За последние 20 лет единственный год у Nucor был не очень удачным экономически – 2009 г.

Все-таки нужно говорить не об объемах производства заводов, как о мини-заводах, а все-таки о сокращенном цикле металлургического производства. Убрана вся логистическая цепочка производства стали из железной руды. Мини-заводы, конечно, являются еще и экологическими чистильщиками.

Мини-завод – это тип бизнеса, он отличается от всего остального. Потому что объем производства – это не значит мини-завод.

Есть, например, завод «Электросталь», который выпускает очень сложную продукцию, тысячи наименований, но он не является мини-заводом. Или, например, завод «Ижсталь» – то же самое. Там тоже объем производства меньше 300 тыс. тонн, но он выпускает очень большую номенклатуру очень сложных сплавов и не является мини-заводом, потому что у них тысячи клиентов по всему миру, и у них особые требования к продукции. И когда фирма покупает термостойкие болтики ценой 100 долларов за кг -это специальный бизнес. А мини-завод – это все-таки мини-завод.

К сожалению, немного широкое трактование понятия мини-милла, потому что мини-милл (классическая терминология) — это завод с производительностью от 500 до 1 млн т (годовая). Если же мы будем спускаться по производительности в меньшую сторону, это уже будет микромилл, то есть, это завод с производительностью от 500 до 250 тыс. т по году. И менее 250 тысяч до 50 — это нано-милл. То есть, чтобы в дальнейшем путаницы не возникло, когда говорят о микро-милле, то есть, о микрозаводе с производительностью порядка 200 тыс. тонн, а называют его мини-миллом, это некорректно, с моей точки зрения.

Надо разбираться с каждым конкретным проектом и взвешивать. Все говорят: «Мы построим завод». А потом оказывается, что завод не построили. Но бывает и так, что действительно хотят построить, а потом не получается. Всякое бывает в жизни.

Все-таки надо понимать, что инвестиции в типовой мини-завод – это несколько сот миллионов евро. Поэтому ни у кого таких денег, такого наличного кэша, нет, а если даже есть, то никто… Не принято сейчас вкладывать наличность, все берут кредит. Поэтому бывают разные ситуации: то ли кризис, то ли еще что-нибудь – наводнение или… Так что надо рассуждать.

Но есть заводы, которые уже подписали контракты с поставщиками оборудования. Наверное, такой завод уже вынуждены будут построить.

Если говорить о мини-заводах, рынок достаточно динамичный. Есть определенные риски, оценив их, некоторые инвесторы уходят. Когда готовиться проектное финансирование, вообще, когда делается технико-экономическое обоснование, во всяком случае, когда я веду проект, я всегда делаю анализ конкретной среды. Обязательно смотрю, какое есть сырье, обязательно смотрю, кто уже строит, кто будет строить, и кто будет потребителем.

Поэтому просто делать по России или просто делать по СНГ – ну, наверное, можно сделать, только у меня возникает вопрос: «А зачем?» - когда можно локально и более точно оценить рынок под конкретного заказчика, под конкретного инвестора.

Ну, тут вопрос к правительству. Пусть правительство отвечает.

Вообще, я просто хочу сказать, что черная металлургия в России на 97% частная, поэтому роль правительства сводится к наблюдению и консультациям, и всё. Ну, может быть, сейчас, когда мы вступили в ВТО, у правительства появится дело в смысле защиты наших интересов перед ВТО. А завод люди строят, не согласовывая с правительством. Захотели и начали строить. Только с местными властями надо согласовывать: землю купим и т.д., а правительство тут ни при чем.

Действительно, проблемы очень серьезные во взаимоотношениях промышленности и правительства, государства и бизнеса в сфере производства хотя бы потому, что мы в России пока не имеем закона о промышленности.

У нас сегодня есть предпосылки ближайшее время иметь Закон о промышленной политике, он сегодня разрабатывается в Комитете ГД по промышленности совместно с специальными и профильными комитетами Торгово-промышленной палаты.

Решит ли он все проблемы или нет, покажет время.

Во всяком случае при принятии Закона о промышленной политике , будут как-то определены взаимопонимание, взаимодействие, взаимная ответственность между бизнесом, промышленными кругами, между правительством и государственными структурами, если говорить кратко.

Вопрос понятен, да: сегодня надо расставлять эти позиции, про которые говорит гость, задает вопрос. Действительно, это нужно задавать, расставлять все эти позиции. И моя позиция как члена экспертного совета: я решаю определенные узкие вопросы, пытаюсь их формулировать и поднимать на государственном уровне – в том числе и те вопросы, что я озвучил несколько раньше – как бы несколько поднять эту проблему, сделать ее более значимой, более понятной с точки зрения каких-то промышленных и государственных структур.

Это, кстати, очень хорошие вопросы. Почему? Потому что, если они будут озвучены, мы тоже имеем такую возможность – представить их на экспертных советах, чтобы дальше это двигалось в позитивном направлении , насколько это возможно сегодня. Как они будут развиваться дальше – конечно, многое зависит не только от меня. Но, тем не менее, такие вопросы надо ставить, они действительно поднимают какие-то пласты, и мы можем видеть какие-то срезы всех этих проблем. Спасибо.

Да, действительно, мини-заводы тяготеют к выпуску именно качественной продукции, то есть это было исторически и в советское время: чем меньше производство, тем больше продукция должна иметь добавленную стоимость, и, следовательно, более качественная и более дорогая продукция.

Но, в принципе, эти микрозаводы с малыми объемами производства могут, способны выпускать и конкурентную, и рядовую продукцию – ту же самую арматуру, строительный профиль, уголок.

У нас есть два примера. Один пример – это мы сопровождаем строительство мини- или, по нашей терминологии, микрозавода в поселке Нижний Бестях – это промзона «Нижний Бестях» напротив города Якутска, в Якутии. Это будет первый в мире первый металлургический завод, который строится на вечной мерзлоте. И, несмотря на то, что там достаточно большие строительные затраты по подготовке площадки на вечной мерзлоте, экономические показатели в силу удаленности этого региона достаточно хорошие, то есть рентабельность превышает 35%, а сроки окупаемости – не более 2,5 лет.

Аналогичный проект реализует сейчас «Норникель» на базе ремонтно-механического завода. Они тоже там строят небольшое производство. По нашей категории это даже производство категории нано-милла, это где-то порядка 50-70 тыс. тонн в год.

У них сейчас существует на базе этого ремонтно-механического завода малая металлургия, которая производит где-то порядка 25-30 тыс. тонн для собственного потребления «Норникеля» – сортовой прокат. Они сейчас добавляют линию: шаропрокатный стан для мелющих шаров. Мы еще в 2006-м году делали им технико-экономическое обоснование. Рано или поздно этот завод будет построен: «Норильский никель» на Таймыре потребляет где-то порядка 150 тыс. т в год – на строительные нужды, на эксплуатационные.

Если отвечать по плоскому прокату, у нас тоже была разработка для Миньярского прокатно-термического завода – это небольшой передельный завод. Тоже полоса шириной 350-500 мм, в рулоне 1м, для специальных сталей. То есть эти проработки мы тоже делали, здесь есть определенные заделы – и технологические, и другие, которые могут позволить производить и плоский прокат в ограниченном объеме, то есть эффективно производить плоский прокат в объемах около 100-150 тыс. тонн. Если это качественные стали, спецстали, нержавеющие, коррозионностойкие – это входит в эту терминологию.

Да, тема кластеров нам близка. Считаю, что нам нужно еще дополнительно подготовить материалы, с вашей помощью выйдет статья именно уже по этой тематике – наше видение по региональной экономике и по региональному развитию. И после этого мы, может быть, еще соберемся и поговорим именно в этом ключе.

Начну, наверное, с последней части. Австралия все-таки не остров, а континент. Если говорить об Австралии, на большом континенте живет всего – 20 млн. человек. Производят они сейчас менее 8 млн. тонн. Где-то около 5-6 млн т производится на комбинате и остальные 1,5 млн т – на мини-заводах.

Если говорить о той технологии и концепции, которые предлагают – в Австралии достаточно много места, то есть, нет смысла, на судах размещать заводы. Думаю, что эта концепция не интересна для Австралии.

Давайте посмотрим на Австралию с точки зрения зрелости рынка. Это зрелый рынок. Это значит – достаточно высокие доходы населения, 1200 долларов на человека в месяц. При таких доходах очень сложно заниматься развитием какого-либо производства, оно становится не рентабельным. Мировая практика показывает, что обычно такие страны уходят все-таки в область сервиса, а не специализируются на производстве.

Если обратиться к статистике Австралии, сегодня в промышленности занято всего 26% трудоспособного населения. Остальная часть специализируется на сервисе: медицина, образование, туризм.

В Новой Зеландии и Австралии – очень большое внимание уделяется экологии. Они сейчас переходят на экологически чистое топливо, всевозможные автомобили с эко-двигателями. То есть еще дополнительный компонент, который говорит о том, что достаточно сложно развивать металлургию в таких странах, как Австралия.

То, что было опубликовано – наверное, сложно комментировать, потому что, как я понимаю, пока это на уровне бизнес-идеи. И очень многие идеи, к сожалению, не доходят до практики, потому что именно реализация – это один из сложных моментов.

Если говорить с точки зрения опять-таки бизнеса – здесь возникает очень много вопросов. Первый вопрос – это, собственно, как будет обеспечиваться электроэнергией предприятие, есть ли свободные электрические мощности, куда прибудет это судно.

Второе – возникают вопросы по экологии. Металлургические предприятия относятся к достаточно опасным объектам, то есть это разрешительная документация. И не секрет, что в России много времени уходит для того, чтобы получить разрешительную документацию.

Это и логистика. Если говорить уже непосредственно о производстве… Я руководил мини-заводом. Половина персонала занята непосредственно в производстве, и половина персонала – это сервис. Это что? Это ремонтные службы, энергетика, экология, персонал – и другие, много подразделений.

Если рассматривать технологию – ну, наверное, она красива как идея, хотя вопросов много.

Если говорить по индукционной печи. Индукционная печь – это достаточно уникальная вещь, у нее есть достоинства, есть недостатки. Я думаю, что здесь возникают определенные дополнительные трудности. Дело в том, что очень сложно контролировать химический состав, при плавке в индукционной печи. Поэтому сильно повысятся требования к металлошихте. Это если говорить только о шихтовом участке и плавильном отделении.

Если говорить по разливке – это ротационное литье, которое давно описано в литературе. Здесь тоже возникают определенные вопросы. Дело в том, что при кристаллизации часть расплава соприкасается с поверхностью, а другая, то что формирует внутреннею стенку трубы ни с чем не соприкасается, остается свободной. Будет не симметричная кристаллизация, а значит и не одинаковые свойства по толщине стенки трубы, разное качество внешней и внутренней поверхности трубы. Как это скажется после разрезке трубы и роспуск ее в полосу и затем на арматуре – я не могу сказать.

Этот только ряд простых вопросов, которые возникают в первую очередь. Если удастся на них ответить и еще на многие другие – в принципе, наверное, можно реализовать всё.

Статья «Мобильные металлургические комплексы» возникла у нас из-за того, что мобильность как параметр вообще любой системы и любого явления – она сама по себе дает определенные конкурентные преимущества. То есть если есть возможность перемещать завод или же какой-то объект в пространстве – это уже сразу дает конкурентные преимущества.

Кроме этого, если это приложить к мобильным металлургическим заводам, не обязательно эти заводы должны быть судового базирования. Просто в статье было описание именно одного из вариантов мобильного комплекса – судовое базирование. Эти комплексы могут быть железнодорожного базирования или автомобильного базирования. Все зависит от того, в каких транспортных модулях и насколько подготовлены отдельные элементы технологической линии будут в комплексе в целом.

То есть те затраты, которые нужны, чтобы перевести комплекс из рабочего положения в транспортное, перевезти этот комплекс и развернуть его на другом месте – чтобы эти затраты не превышали затраты по перевозке или транспортированию металлолома из одной точки дислокации комплекса в другую.

А преимущества мобильности – вот вы как раз затронули, что земельно-имущественные отношения – достаточно большой, емкий вопрос, который возникает при строительстве завода. То есть, прежде чем начать строить, мы должны сначала купить землю, согласовать проект строительства этого завода на этой земле.

Если же у вас комплекс мобильный, то есть если, например, он работает, условно говоря, полгода или несколько месяцев в одном месте с возможностью передвижения в другое место, то эта согласовательная цепочка будет существенно упрощена.

Ну, об этом можно долго говорить. А вот насчет судового базирования – я думаю, что перспектива в больших металлургических комплексах именно судового, морского базирования, на судовых платформах больших емкостей водоизмещения. Да, это перспектива не завтрашнего дня, но перспектива, которую нужно сегодня оценить и, возможно, не забывать ее в будущем, чтобы в этом направлении двигаться.

Почему, если у нас атомные электростанции на судах ставят, начинают двигать – вот 9 электростанций заложили сейчас, делаются ядерные реакторы – почему металлургия не может быть мобильной? А если она будет мобильной, у нее будет масса конкурентных преимуществ по отношению к стационарному заводу.

Основные материальные потоки сейчас междупортовые, то есть всё при портовых зонах или в прибрежных зонах концентрируется. То есть это реально: материковая часть металлургии будет угасать, а крупная металлургия будет концентрироваться на морских транспортных потоках.

Если разместить эти судовые мобильные комплексы в нейтральных водах – вот говорили, что очень высокие требования к экологии – нейтральные воды по сегодняшнему законодательству никому не принадлежат, они международные. И сейчас, кстати, идут большие, активные работы по поискам полезных ископаемых именно в нейтральных водах, для последующей разработки ископаемых.

Технология выплавки и непрерывной разливки стали со времен строительства Белорусского и Молдавского завода – это было начало 80-х годов – изменилась кардинально. Я помню, когда пускали Белорусский завод – а он был построен, как всем известно, фирмой Voestalpine – плавка длилась часа 3 в дуговой печи. Теперь плавка в дуговой печи длится 45 минут.

Главный идеологический поворот произошел в том, что со времен строительства первых мини-заводов в середине 60-х годов в США и Германии – как известно, Корф был родоначальником, был такой предприниматель знаменитый, он эту идею выдвинул - начали активно выплавлять в дуговых печах сталь рядового качества. До этого в дуговых печах, в основном, плавили сталь качественную, а рядовую углеродистую сталь в дуговых печах не плавили, а плавили в мартенах.

Но потом – это все знают – появилась непрерывная разливка и т.д. Теперь в дуговой печи активно применяют кислород. В некоторых фирмах количество кислорода, вдуваемое в дуговую печь, почти такое же, как в конвертер – удельное до 50 м/т.

Поэтому технология стала совсем другая. Технология непрерывной разливки. В середине 80-х годов средняя скорость непрерывной разливки была 1 м/мин, а сейчас – 7 м/мин. Что касается перспектив, я не вижу таких кардинальных переломов.

Во-первых, надо понимать, что черная металлургия – это отрасль, в которой очень сложно сделать революцию, потому что все очень дорого. Заменить все оборудование в соответствии с новой идеей стоит сотни миллионов евро или долларов, или миллиардов рублей, поэтому это непросто.

Даже если идеи появляются, как можно из истории черной металлургии узнать – прямое восстановление железа или переход на выплавку рядовых сталей – это все длится десятилетиями. Даже несильная смена технологического уклада длится довольно долго, потому что черная металлургия – это отрасль очень инертная в силу своей капиталоемкости, ну, и всяких экологических последствий тоже.

Безусловно, технологии появились новые, отличные от ранее существующих. Появился новый набор оборудования, новые подходы.

Допустим, в области прокатки и у нас, и за рубежом прорабатывались и где-то реализовывались, а где-то технологии бесконечной прокатки в - сварка заготовок для того, чтобы увеличить выход годного и обеспечить надежную и долговременную работу прокатного оборудования.

Это бесконечная прокатка. Сейчас широкое рассмотрение приобретает совмещенный процесс разливки металла и прокатки. ВНИИМЕТМАШ это где-то порядка 35 лет назад реализовал на заводе «Электросталь», Даниэли 3 или 4 года назад, построив мини-завод в Соединенных Штатах, подтвердили, что этот процесс рентабельный, технически обоснованный, и имеет право на существование.

Но опять же, это надо рассматривать по вполне определенной конечной продукции и ее назначению. Допустим, для конструкционных сталей это, наверное, один из оптимальных вариантов.

Я думаю, что принципиально новых технологий за ближайшие 10 лет не появилось, шла модернизация, совершенствование уже существующих технологий. Вот сейчас новая экономическая ситуация, я думаю, она подтолкнет к созданию принципиально новых технологий. В чем эти технологии будут заключаться? Если посмотреть в прошлое, то вся металлургическая технология двигалась в направлении повышения непрерывности процессов. Сначала появился непрерывный прокатный стан, который характеризовался более высокой производительностью и эффективностью. Следующее принципиально новое решение – появилась непрерывная разливка, тоже принципиально новые экономические показатели процесса появились, то есть можно назвать принципиально новой технологией. И, как сказал предыдущий выступающий, появились совмещенные процессы - литейно-прокатные агрегаты так называемые, то есть полученный один непрерывный процесс прокатки мы совместили со вторым непрерывным процессом разливки. У нас остался неохваченным еще один сегмент технологий, это сталеплавильное производство. Здесь до сих пор эти непрерывные сталеплавильные агрегаты не существуют или существуют в опытно-промышленных вариантах. Я считаю, что эта новая экономическая ситуация вызовет то, что все-таки будет создан непрерывный сталеплавильный агрегат типа сталеплавильного агрегата непрерывного действия «Сант». И тогда появится возможность получить сквозную непрерывность процесса, от сталеплавильного процесса до выпуска конечного изделия. Тогда появится принципиально новая архитектура нашего завода, завод существенно изменится, станет более компактным, энергоэффективным. Я думаю, что это будет в ближайшие 5, максимум 10 лет. Всегда неблагоприятные условия. Когда людям живется хорошо, они не думают, не суетятся, а когда им становится тяжелее, они начинают думать и развивать. Все прорывные технологические решения всегда возникали в период кризисных ситуаций, либо военных, либо послевоенных, то есть исторических.

Прорывные технологии – вопрос звучал, куда идти, в каком направлении. Мы обсуждаем, а я вот все думаю на протяжении всего нашего обсуждения: у всех есть вопросы – нужны мини-заводы, не нужны мини-заводы…. У всех возникают эти вопросы, но у крупных комбинатов они не возникают. «Северсталь» поставил в Северной Америке мини завод по производству автолиста, а сейчас в мае пускает сортопрокатный мини завод в Балаково, с производством объемом 1 млн. т. Новолипецкий комбинат 1,5 млн. т мини завод строит. Магнитогорский комбинат построил мини завод в Турции. Можно обсуждать о необходимости строительства мини-заводов, но практика уже показывает, куда идут большие металлурги – они идут в направлении тренда – в мини заводы.

Второе – как развивается металлургия, какие тренды наметились. Так или иначе, все-таки возникает конкуренция не только среди металлургов, но и среди других материалов. Здесь тренд будет по сокращению издержек, стальная продукция должна быть дешевая. Сейчас японцы активно ищут заменители стального автолиста, это и попытки алюминий использовать, и другие легкие материалы. То есть, я хочу это подчеркнуть, – сокращение издержек. Второе – рынки стали динамичнее. Как любые компании машиностроительные, должны конкурировать и сейчас конкурируют по цене и компактности предлагаемого оборудования для мини заводов. То есть начальные инвестиции будут сокращаться, это компактные, небольшие, относительно дешевые заводы с коротким сроком окупаемости. Это второй тренд.

А третий тренд, как я уже сказал, это компетенция. Естественно, здесь тренд - снижение человеческого фактора. Все больше и больше мы наблюдаем систему автоматизации на металлургических предприятиях.

Ну и, наверное, если говорить о прорывных технологиях, то мне немного хотелось бы остановиться. На самом деле очень много интересных технологий появилось в последнее время. Так случилось, что я в Австралии занимался разработкой технологии по производству тонколо листа для мини заводов в компании BHP, затем эта технология была частично продана компании Nucor. На сегодняшний день Nucor построил уже второй мини завод по производству литой полосы толщиной 2 мм и шириной около 1,5 м, дальше прокатный стан докатывает ее до толщины 0,8 мм, полученную полосу, смотанную в рулоны весом 24-25 т. Я считаю, что на сегодняшний день это одна из суперсовременных прорывных технологий.

Мы сегодня очень серьезно страдаем отсутствием нормативов, то есть у нас их практически нет. Я опять буду говорить об арматурном прокате, потому что эта тема близка мне. Мы работаем со стандартами 30-40-летней давности разработки идей, которые представляют эти идеи через нормирование. Естественно, если металлурги понимают, что что-то нужно, например, строителям, они, конечно, в этом направлении работают. Но перспектива изменения технологического вектора у больших предприятий уж очень сложна и требует больших капитальных затрат и времени.

Вот в прошлом году, на заседании на Магнитогорском металлургическом комбината, посвященном празднику – Дню металлургов, Руководитель нашей страны озвучил цифру 88 млрд. рублей как сумму, вложенную что в область строительной металлургии, то есть в область производства металлопроката строительного назначения. Да, наверное, я соглашусь с тем, что такие денежные средства действительно вложены, но у нас так получается, что все развитие металлургии, при вложении таких денег - это развитие, практически мощностей – вернее, вот этих мини-милов – все идет в развитие мощностей и только мощностей!

И сегодня многие руководители того же самого Магнитогорского комбината уже понимают, что мощностями произрастать прогресс не может. То есть мы должны, в общем-то, как-то поднимать, повышать, будем так говорить, услуги, которые сегодня можем принести потребителю, с точки зрения каких-то добавленных функций продукции, стоимости и т.д., чтобы у потребителя было меньше технологических оплностью ераций для применения своей продукции. Чтобы комплекс необходимых эксплуатационных свойств проката можно было «получить» с одного предприятия, т.е. по принципу «из одних ворот» Это повышает коммерческую привлекательность и конкурентоспособность готовой продукции и самого предприятия.

Многое изменилось, но на выходе мы опять остановились на том же самом. Тот же самый Белорусский, Молдавский металлургические заводы имеют практически те же самые технологии, что мы сегодня имеем на новых мини-заводах. И, в общем-то, это опять та же линия Стелмор, опять та же самая бухта. И лишь в зависимости от того, что, если мы увеличили возможности и конструкцию нагревательной печи для процесса прокатки сортового металла, то мы увеличиваем массу бухты на выходе. И то, если мы имеем возможность увеличить размер квадрата заготовки, а значит вытяжную способность прокатного стана. В данном случае я говорю о бухте, потому что мера – она сама по себе режется. А это все очень капиталлоемко и трудозатратно.

То есть практически мы не изменили сегодня технологии, которые дают конечный продукт, что очень важно, например, для строителей, в данном случае: что эксплуатационные свойства конечного продукта не изменились.

Что мы сегодня производим? Мы сегодня производим класс А500С. Это арматура, в основном, в массовом порядке она производится прокаткой с двух стадийным охлаждением из низкоуглеродистой стали по ГОСТ 380 - 2005. Это, в основном, марка стали - Ст3.

Хотя у нас получается так, что в свое время, в середине 90 - х годов, когда мы имели проблемы, например, с ферросплавами и т.д., мы ушли от низколегированных сталей для повышения прочности металла, в данном случае применения марганца и т.д. Мы ушли на термическую закалку низкоуглеродистых сталей стали. Но к, сожалению, те, наверное временные проблемы дефицита ферросплавов, превратились в постоянные проблемы сегодняшнего, а может быть, и завтрашнего дня.

Конечно, флаг перехода на термоупрочнение низкоуглеродистых сталей, подняли разработчики этих технологий и металлурги. Сегодня мы имеем очень большие проблемы, связанные с коррозионной стойкостью этих сталей, со свариваемостью при ее применении. И мы сейчас все равно начинаем переходить на марганцовистые стали .

В ГОСТ 52544 - 2005 установлены нижние границы углеродного эквивалента. Вроде бы это нормально, но это же понятно, что повышение углеродного эквивалента даже по нижней границе величины, которая обеспечивает, как мы говорим, свариваемость – это, в принципе, повышение содержания марганца, если мы говорим о сталях ГОСТ 380- 2005. Там других сталей с содержанием углерода до 0,24 % нет, там есть Ст3 и сталь 3Г, соответственно, с определенной степенью раскисления (содержание кремня).

Но у нас была в то время такая задача, мы все время говорили: «Нам не нужны низколегированные стали, наше отечество сегодня развивает производство двухстадийного охлаждения, закалки, потом самоотпуска и т.д».

Сегодня мы уже признаем, что это неправильное развитие – ну, это моя точка зрения – с точки зрения выхода готового продукта. Проблемы появились еще не сегодня. Но и сегодня многие потребители арматурного проката отказываются от таких сталей. Т.е. по сути от «прогрессивный класса А500С», изготовленного из низкоуглеродистых рядовых марок стали – на мостостроении, на дорожном строении. Это сталь, которая имеет определенные проблемы с той же самой огнестойкостью по разупрочнению, по сварочным вопросам по разупрочнению сварочного шва., коррозионной стойкости.

Мы все равно должны все-таки переходить постепенно к уже апробированным маркам сталей. Но все эти потребители – я назвал их «мостостроители», «дорожники» и т.д. – значительно охотнее берут сегодня , например, сталь 25Г2С класса А400 по ГОСТ 5781, чем класс А500 С из низкоуглеродистых сталей, например, Ст 3..

С точки зрения нашего, отечественного прогресса это плохо, потому что мы все равно должны переходить к повышенным прочностным характеристикам арматурного проката. Мы должны в любом случае повышать расчетное сопротивление проката , что обеспечивает прежде всего – экономию металла, повышение надежности.

Но сегодня, с точки зрения «прорывности» технологий, я бы, например – ну, это опять мое мнение – я бы назвал направление, которое могло бы в России иметь широкое производственное применение. В Европе это, прежде всего, прорывная на сегодня технология на выходе металлургического производства, и конечное технологическое звено непосредственно перед потребителем. Это Стретчинг-процесс. Я уже кратко о нем сказал, это упрочнение горячекатаного проката периодического профиля и получение рядной бухты. Соответственно, она обеспечивает определенные большие (относительно традиционной технологии) эксплуатационные преимущества для готового проката . Ну, во всяком случае, эти преференции обеспечивают потребителю значительную маржинальную часть.

Но все заводы (оборудование и технологии), которые мы с вами сегодня обсуждаем в России – они уже закуплены и завезены, они поставлены на фундамент, оборудование завезено, площади заняты. Мы не можем говорить о том, что завтра к нам придет прорывная технология , например, Спулл - технология.

Значит, у нас появляется шанс, который, в принципе, может нас хотя бы как бы «корпус к корпусу» поставить, с точки зрения отставания относительно Европы. Это так называемая переработка металла, который идет сегодня со станов горячей прокатки и производится на линиях Стелмор. Пускай это будет, например, класс прочности - 400.

И механическая холодная переработка такого проката на специальных линиях, так называемых линиях стретчинг для доработки и обеспечения полного комплекса эксплуатационных свойств, не реализуемого современными отечественными станами горячей прокатки.

Европа сегодня, например, компания «Селса» или «Даниэли» тоже – они уходят на Спулл-процессы, у них есть такая возможность. А многие заводы просто не имеют площадей для того, чтобы смонтировать Спулл-линии. Но у них есть все возможности вместо нее поставить компактные линии Стретчинг . И в капитальных затратах это примерно в 10- 15 раз дешевле.

Поэтому они идут на это, в качестве дополнительного передела. Поднимается себестоимость (незначительно) но, тем не менее, выход готового проката с точки зрения коммерческой привлекательности экономики очень высокий.

Во Франции очень много таких заводов работает, которые сегодня приобретают эти линии. И на выходе они, во-первых, увеличивают массу бухты и т.д. Потому что холодная переработка еще дает и другие плюсы относительно, например, того же самого Спул-процесса.

Ведь сегодня нам тоже уже нужно говорить о том, что сегодня термической закалкой мы создаем в арматуре очень серьезную неравновесную структуру, которая реализуется в большие внутренние напряжения. И сегодня уже есть понимание того, например, на металлургических заводах, – я не буду их называть, мы имеем такие данные, – что предел прочности может меняться в партии от 500 до 750 Н/мм2. Это очень высокая вариабельность.

А что такое в металле высокая вариабельность, в особенности на небольшой длине, на небольших участках? Это значит, идет нестабильный процесс термообработки. Да, причиной этого может быть и дефекты, закладываемые в металлургии стали, в том числе и чистота лома и т.д.

Поэтому есть такое понимание, когда мы, не меняя, например, металлургических мощностей или сортового производства и даже технологий на существующих металлургических заводах, можем дать возможность металлургическим заводам дорабатывать свой металл (возможно просто горячекатаный, без дополнительной и проблемной термообработки ) дорабатывать до определенной эксплуатационной кондиции, необходимой строителям .

Здесь всем будет хорошо: и строители получат свою маржу, свою экономику, свою безопасность, которую мы не можем обеспечить непосредственно со станов горячей прокатки.

Стретчинг - процессы – они дополнительно очищают металл от окалины. Это 5%, как минимум. А что такое окалина? Ведь ее нужно утилизировать, ее нужно, опять же, собирать и т.д. Проблемы вытекают.

Минусовой допуск. Сегодня все прокатчики работают с плюсовым допуском. Нет практически, такого завода, который работает в минусовом допуске! Пока мы можем лишь говорить, например, о МитталСтилл (Кривой Рог) который говорит: «Какой вам прокат прокатать?» Но они уже более продвинуты, они мировые, как бы уже имеют какой-то мировой тренд. Есть заказчик – есть заказ.

У нас совершенно по-другому. До 5-8 % в плюсе – это стандартно.

Вот Стретчинг - процесс – он уменьшают линейную массу на 5-6%, дает возможность получать прокат в минусовом поле допуска. Причем, гарантировано в минусовых допусках, которые сегодня нормируемы теми же самыми стандартами.

Это всё накапливается, интегрируется в определенных плюсах для конечной экономики применения проката.

Опять же, если мы не используем подкат с термообработкой, то можно говорить о высокой пластичности в сочетании с высокой прочностью. Мы только тогда можем разговаривать об использовании Еврокодов, то есть в главном применение для расчетов нелинейных деформационных моделей, которые используются при применении расчетов по Еврокодам . Я не буду говорить о методиках, я не буду говорить о наличии программ – наверное, это все можно достать. Но это дает большое преимущество. Например, по диаметрам, «шестерка» от «восьмерки», это известно, отличается почти на 70%. Если мы хотя бы промежуток между ними получим, мы резко снизим экономику расхода металла. Это сегодня серьезная проблема. Если по катанке некоторые заводы еще начинают работать на интервале 1 мм (между соседними размерами), то по арматурному прокату пока нет.

Поэтому я закончу мысль так, что сегодня есть прорывное направление, которое, в принципе, не затрагивая стратегию развития металлургических заводов, для потребителей арматурного проката , может поднять планку потребительских качеств. Я не буду повторять сейчас каких – их много и они востребованы.

И сегодня требования к российскому, скажем так, прогрессивному металлу, который необходим для России, мы уже сформулировали. Это очень важно. У нас есть порядка 11 требований, которые сегодня не реализованы в том или ином виде в существующем арматурном прокате. И мы готовы сегодня обеспечить реализацию всех этих показателей в отечественном арматурном прокате.

Это странная постановка вопроса, потому что мини завод – это завод, так есть лаборатория, которая определяет химический состав, есть лаборатория, которая определяет механический способ сертификации арматур – то есть все, что надо, там определяют, составляют сертификаты - как ни странно. Никакой прокат без соответствующих сертификатов не может уйти с завода и не может попасть к потребителю.

согласен абсолютно. Мы, как потребители металлургической продукции, сейчас тоже в этом тренде участвуем в том плане, что нужно сертифицировать продукцию и идентифицировать, прежде всего, производителя продукции – это очень важный момент. Cамая главная оценка сертификации продукции - соответствие каким-либо нормам. Да, мы должны, прежде всего, сейчас работать над нормами, чтобы не было лазеек, которые позволяли бы производителю, даже самому ответственному иметь возможности послабления качества. Есть очень много примеров, когда даже самые ответственные, я не буду здесь озвучивать, используют недоработки в нормах для выхода продукции на рынок и получения выгоды. Да, такая ситуация имеет место. Но, нормы на продукцию и оценка их соответствия для производства и для продукции должны максимально исключать возможность использования для производства некачественного сырья, оборудования, изготовленного не непромышленным способом, отсутствия технологий и низкого профессионализма производителей. Т.е. выявить недобросовестных производителей.

Потом. Система обеспечения соответствия качества – все-таки эти сертификационные центры, квалифицированные лаборатории и кадры - мы должны понимать, что сертификация это не просто формальный акт: сказал «плохо», сказал «хорошо» - и все, до свидания. Сертификат соответствия не выписан или не выписан..

Все-таки должна быть система работы с потребителем и производителем, Потребитель и производитель должны вместе понимать, куда они идут. Как раз эта система соответствия должна работать и у потребителя, и у производителя для того, чтобы нивелировать какие- то проблемы, получить совместный результат и сделать какой-то шаг вперед. Один шаг дает какое-то разветвление направлений, второй шаг, третий шаг и т.д. Система в принципе сегодня определена, ее нужно реализовывать, и здесь опять же нужна какая-то законодательная инициатива на какие-то правовые вопросы. Нужны нормативы, нужны методики, мы должны привнести сегодня новые методики, например, в анализе качества арматурного проката европейского уровня – они требуют тоже осмысления и обучения.

Многие заводы и строительные предприятия и заводы, имеют пока не очень высокий уровень квалификации и состояния , например, лабораторного и испытательного оборудования, соответственной инфраструктуры. Опять же, нужно начинать это все доводить до одного, хотя бы для большинства, уровня.

Ну и, повторюсь, все-таки нужна идентификация продукции. Когда мы знаем, откуда она пришла по каким-то признакам - маркировка или еще по каким-то индивидуальным признакам, мы всегда можем отследить. Когда, действительно, продукция делается на каких-то производствах, сиюминутный цикл какой-то нашли, бизнес какой-то нашли – начали производить на рынок. Сегодня такие проблемы имеются, например, в производстве сеточной продукции. Да и проволоки Вр, например. В России, к счастью, это очень плохо воспринимается ведущими производителями. С точки зрения бизнеса, может быть, хорошо, с точки зрения качества – очень плохо. Здесь как раз задача не только строителей как потребителей. Но и контроля и отслеживания продукции недобросовестных производителей для ограничения поставок недобросовестным потребителям.

Сформирована очень серьезная организация - Сертификационный центр ОАО «НИЦ «Строительство» , который может стать в России не только эталонным Центром где можно произвести любые испытания, куда можно прийти и получить ответы на вопросы, которые ставит потребитель и наоборот. Но и соразработчиком (объективным экспертом и аудитором) вместе с потребителем и производителем новых видов продукции или новых свойств уже известной, продукции, сопровождая и контролируя ее как на рынке производителей , так и на рынке потребителей. Это важные вехи в решении проблемы обеспечения качества. Спасибо.

Давайте посмотрим немного на другие рынки и другие бизнесы. Если посмотреть информационные технологии, там уже давно ушли от концепции удовлетворения клиента, они перешли к концепции предвосхищения свой продукцией клиента. Эта бизнес-модель придет и в нашу индустрию. История показывает, что идеи возникающие на очень динамичных, высококонкурентных рынках позже приходят на более старые, зрелые бизнесы, и в том числе в металлургию. Второе – сейчас очень четко стала отслеживаться другая концепция – когда совместно с клиентом начинают отрабатывать и разрабатывать новый вид продукции. Я видел в цехах ThyssenKrupp в Германии представителя от производителей автомобилестроения – они обсуждали, какой кузов у автомобиля будет через 5 лет, и какие требования будут предъявляться к металлургической продукции.

Все-таки в основном потребитель будет выдвигать требования, потому что если производитель придумает что-то уникальное, то потребителю надо достаточно много времени для того, чтобы адаптироваться. Поэтому это займет некоторое время. Краткосрочные изменения вызываются потребностью потребителя, а более долгосрочные изменения вызываются возможностью производства. Потому что, действительно, может производиться такое, что сейчас никто не может принять. Но через несколько лет поймут, что без этого жить нельзя.

Я, наверное, выражу мнение не столько металлургов, сколько разработчиков металлургического оборудования. При создании такого оборудования, конечно, нельзя ограничиваться достижениями сегодняшнего дня. Не только достижениями, но и спросом рынка металлопродукции сегодняшнего дня. Как правило, мы, и, наверное, не только мы, закладываем в своем оборудовании перспективы, возможности производства как расширенного сортамента по геометрии металлопродукции, так и возможность производства из несколько иного характера металлопродукции. Но это, конечно, несет за собой какие-то дополнительные нагрузки на стоимость этого оборудования. При создании нового производства оборудования и технологии надо очень рационально подходить к этому вопросу, закладывая перспективы технологии оборудования в те затраты, которые ждут при организации этого проекта. Правильно выбранная эта политика приведет к тому, что этот проект будет успешным. Это надо считать, анализировать, и, конечно, закладывать в проект.

Да, я считаю, что сегодня все мини-миллы могут резко повысить свою маржовую часть, если они добавят к той продукции, которую они изготавливают, какие-то услуги (в формате дополнительных эксплуатационных свойств ). То есть та же самая рядная бухта, та же самая линейная масса, то же самое отсутствие окалины – я могу много перечислить.

Это требует определенной доработки. Вот тот металл, который сегодня делается, упаковывается и вывозится в вагонах с отечественных металлургических предприятий – в нем как раз не хватает вот этих дополнительных качеств , его можно и нужно доработать. Его можно доработать через малые предприятия, кластируя эту ситуацию, создавая определенные, зависимые между собой предприятия. Можно на самих металлургических предприятиях это делать, развивая эти направления в собственном метизом переделе.

Но так работает Европа, уже не вкладывая сегодня крупные капитальные затраты в металлургическую инфраструктуру, а развивая более мобильное и менее затратное метизное производство. У нас еще сложнее. Простите, может ли сегодня состояться ремодернизация металлургической уже модернизированной инфраструктуры крупных предприятий, в которые вложены громадные деньги? Цифры я уже называл. Я думаю, нет, сегодня никто из собственников металлургических предприятий не будет развивать дальше это направление.

Ну, а строители готовы платить за это?

Да, готовы. Но дайте, пожалуйста – я пока так ставлю вопрос – дайте, пожалуйста, этот продукт. И строители сегодня идут немножко другим путем, потому что понимают, что стоять в такой вот сложной зависимости у металлургов нельзя. То есть они сегодня начинают развивать где-то свои производства. И уже у нас есть такой инвестиционный проект, есть такое предприятие, например, открытое акционерное общество Производственный комплекс «Хромбур».

Кстати, мы завозим в Россию еще новых игроков по сортовому производству. Есть такая итальянская компания «Ревас инжиниринг», которая приходит к нам со своими прокатными станами. Но эти станы мобильные, с точки зрения того, что они получают тот продукт, который нужен для дальнейшей переработки, не усугубляя проблему сложной термической обработки, не усугубляя проблему закалки, отпуска и выхода годного металла.

Вот это вкратце. То есть сегодня – я закончу – России есть что представить для того, чтобы сказать: «Да, мы готовы на прорывные направления, и мы готовы строителям передать вот такую продукцию». Спасибо.