сортиментных единиц продукции, загружаемых в один транспорт, существенно возросло. «Успех проекта настолько вдохновил нас, что сейчас в разработке еще четыре новых проекта, охватывающих различные агрегаты резки и подразделения логистики, — поделился А. Малышев. — В них участвуют не только сотрудники этих подразделений, но и коллеги из отделов продаж, IT и службы контроля качества. Более того, мы приняли решение о создании в компании целого управления по оптимизации и повышению эффективности всех бизнес-процессов». По словам А. Крупнова, результаты проекта превзошли все ожидания. В частности, сократилось время протекания процессов, уменьшились объемы запасов в потоке, выросла выработка. Система управления сохранила принципы бережливого производства, а сотрудники продолжают активно применять такие инструменты, как картирование потока создания ценности, метод «кайдзен», анализ коренных причин, стандартизированные работы, SMED, фокусировка на клиентах. Для ПК Стальпрокат участие в федеральном проекте стало мощным стимулом для системных преобразований. В компании сформировалась сплоченная команда единомышленников, налажено эффективное взаимодействие с ФЦК и получен ценный экспертный и методический ресурс. Участие в проекте позволило структурировать работу по повышению эффективности, сфокусироваться на приоритетных задачах и достичь быстрых и измеримых результатов. Так, компании удалось сократить время производственного процесса на 36%, снизить объемы запасов готовой продукции на 19% и увеличить общую выработку линий на 20%. Внедрение системы постоянных улучшений привело к запуску и активной работе системы подачи предложений по улучшениям. За девять месяцев текущего года было подано 75 предложений, из которых 43 приняты к реализации. Реализованные предложения уже приносят экономическую выгоду, повышают безопасность и улучшают эргономику. После завершения активной фазы проекта в компании сформировался прочный фундамент для дальнейшего развития: P создана и функционирует рабочая группа и команда проекта с лидерами по ключевым направлениям (оптимизация потоков, культура улучшений, цифровизация, обучение и др.); P внедрены и активно используются инструменты бережливого производства (бережливое производство, система 5С, стандартизированная работа, быстрая переналадка); P принята «Декларация корпоративной культуры непрерывных улучшений», определяющая единые ценности для всех сотрудников; P подготовлены сертифицированные внутренние тренеры, проводящие обучение сотрудников по 11 программам, направленным на повышение эффективности; P разработан план развития культуры непрерывных улучшений на 2025—2026 гг., что демонстрирует долгосрочную приверженность компании к этому пути. Компания активно применяет весь комплекс полученных инструментов и методик. В том числе используется подход к выявлению проблем, анализу первопричин, разработке и внедрению решений. На постоянной основе применяются система 5С для организации рабочих мест, инструменты стандартизированной работы (СОП) и методика быстрой переналадки оборудования (SMED). В ключевых операционных процессах произошли значительные улучшения: P переналадка оборудования: процесс стандартизирован и значительно сокращен благодаря внедрению решений Poka-Yoke, новых стандартов и модернизации оборудования; P оптимизация складских зон: зоны распаковки, упаковки и изготовления поддонов оптимизированы WWW.METALINFO.RU 79
RkJQdWJsaXNoZXIy MjgzNzY=