технологии резки и перемещения металла, сделать чтото, что помогло бы значительно повысить нашу эффективность. Наконец, последней, но не менее важной причиной нашей заинтересованности в национальном проекте „Производительность труда“ стало предоставление его участникам различных льгот и субсидий. Это включало бесплатное обучение новым методам работы на производстве в Региональном центре компетенций (РЦК), а также льготы при обучении востребованным профессиям, таким как стропальщик, водитель погрузчика, и обучение в области пожарной и промышленной безопасности. Кроме того, участие в проекте позволило нам получить финансирование от Фонда развития промышленности для закупки нового оборудования». На первом этапе в УПТК-65 приступили к оптимизации самой длинной технологической цепочки — процессу изготовления карточки. Проект получил название «Оптимизация процесса изготовления карточки из штрипса». Основными целями проекта, стоявшими в качестве ориентиров, стали: P сокращение времени производственного цикла (от поступления сырья на склад до передачи готовой продукции на соответствующий склад) с 1881 до 1677 минут; P уменьшение объема незавершенного производства с 1,778 тыс. до 1,511 тыс. т; P увеличение скорости выпуска готовой продукции с 2,7 до 3 кг/мин.; P внедрение передовых методов организации труда с использованием системы 5С. В ходе работы выявлено 13 проблем. Наиболее критичными были: P длительный процесс переналадки АПР; P отсутствие места хранения полуфабрикатов; P большое количество рулонов стали, складированных возле АПР. Верхневолжский СМЦ присоединился к программе в 2019 г. Проект был направлен на решение проблем со срывами сроков поставки продукции. Как пояснил ведущий инженер отдела исследования и улучшения производства А. Крупнов, цель заключалась в сокращении времени производственных циклов, уменьшении запасов в потоке и увеличении выработки металлопродукции. Специалисты ФЦК оказали поддержку сотрудникам в освоении методологии управления проектом «Повышение производительности труда». Процесс выявления узких мест включал разработку карт текущего, идеального и целевого состояний, производственный анализ. После этого предлагались решения, основанные на разработанных мероприятиях, которые далее внедрялись в ежедневную работу. В ПК Стальпрокат подготовка к участию и формирование команды проекта начались еще в сентябре 2023 г., а 12 декабря того же года прошло стартовое совещание, ознаменовавшее начало проекта «Повышение производительности». Основной мотивацией стало стремление внедрить современные методики бережливого производства (Lean) и повысить конкурентоспособность компании. Основные цели проекта: P сокращение простоев оборудования; P оптимизация складских запасов и логистики; P устранение потерь в производственных процессах; P повышение вовлеченности сотрудников и внедрение системы непрерывных улучшений. А. Варламов, соучредитель группы компаний МетСтройГрупп — ЗМК «Конструктив», генеральный директор ЗМК «Конструктив», назвал другой мотив, который сподвиг к участию в проекте: любопытство и желание попробовать что-то новое. Поначалу казалось, что эти подходы неприменимы к производству уникальных конструкций. «Когда нам предложили присоединиться к национальному проекту „Производительность труда“, первой мыслью было: как применять инструменты бережливого производства в абсолютно несерийных процессах? Но именно это стало движущей силой для участия. Нам критически важно опережать конкурентов, которые считают, что это неприменимо. Проект показал, что инструменты бережливого производства эффективны всех этапах, независимо от серийности или повторяемости операций», — отметил А. Варламов. Компания присоединилась к проекту в 2023 г. На сегодняшний день это одно из немногих предприятий отрасли в Свердловской области, участвующих в этом национальном проекте. «Основные проблемы любого производства (и не только производства) связаны с общим суммарным временем выполнения операций (незавершенное производство), информационным потоком и максимальным использованием ресурсов. Мы решили на примере одного участка выявить масштабы этих проблем и постараться оптимизировать работу. В качестве пилотного был выбран участок сборки, начиная с момента комплектации деталями заготовки, — поделился А. Варламов. — В ходе анализа мы выявили основные причины потерь: длительный поиск деталей заготовки, необходимость доработок, ожидание крана и т.п., что приводило к простоям до 30% рабочего времени. Перед нами стояла задача снизить простои до уровня не более 3% и масштабировать инструменты на другие участки. В рамках участия в проекте были назначены ответственные специалисты со стороны ЗМК „Конструктив“: руководитель и инженеры отдела подготовки производства, руководители цехов и мастера. Эксперты РЦК (оператор национального проекта в Екатеринбурге) соWWW.METALINFO.RU 75
RkJQdWJsaXNoZXIy MjgzNzY=