«При обнаружении дефектов и повреждений, снижающих несущую способность конструкции здания, принимается решение о необходимости детального или инструментального обследования», — пояснила спикер. Она также добавила, что в случаях отсутствия проектной документации, при реконструкции, возобновлении строительства или выявлении критических дефектов, требуется сплошное инструментальное исследование. Это детальный анализ состояния металлоконструкций с использованием специализированных инструментов, оборудования и лабораторных испытаний. С докладом «К вопросу о живучести вертикальных стальных резервуаров» выступил М. Каравайченко, д.т.н., профессор Уфимского государственного нефтяного технического университета, председатель совета директоров компании Нефтемонтаждиагностика. По его мнению, надежность — это способность системы выполнять заданные функции при расчетных условиях. Однако, подчеркнул он, оценка безопасности резервуара с дефектами и повреждениями в рамках теории надежности некорректна. М. Каравайченко отметил, что мы привыкли оценивать объекты по сроку их эксплуатации, расчетным нагрузкам и времени службы. Но представители государственных предприятий отмечают, что 70— 80% оборудования, конструкций на предприятиях, транспорта и хранилищ в нефтеперерабатывающей отрасли уже исчерпали свой срок. В качестве примера он привел резервуары Транснефти, которым уже более 50 лет. Более того, они имеют дефекты и повреждения, что ставит под сомнение их надежность. В связи с этим спикер предложил использовать понятие «живучесть», изначально применявшееся к судам с пробоинами. Этот термин описывает способность системы или объекта выполнять свои функции при расчетных и сверхнормативных нагрузках, в течение расчетного и превышающего его срока эксплуатации, даже при наличии дефектов и повреждений. Докладчик также представил практические примеры, уделив особое внимание конструкциям резервуаров с купольной крышей. Он подчеркнул преимущества использования алюминиевой купольной крыши на примере резервуара РВСП-30000 (диаметр — 45,6 м). По расчетам М. Каравайченко, алюминиевая крыша оказывается экономически выгоднее стальной, поскольку исключает затраты на нанесение и поддержание антикоррозионной защиты как снаружи, так и внутри. Начальник отдела ПГС ЦНИИПСК им. Мельникова Д. Голубев выступил с докладом «Опыт разработки мероприятий по капитальному ремонту подкрановых конструкций конвертерного цеха при фактически безостановочной эксплуатации кранов в режиме работы 8К». Он рассказал о необычном запросе от металлургического предприятия: провести ремонт подкрановой конструкции без остановки кранового оборудования. Основная проблема заключалась в наличии полных поперечных трещин в нижних поясах подкрановых двутавровых балок. Работа по решению этой задачи была разделена на два этапа. Сначала провели исследовательские и опытно-конструкторские работы по ремонту и усилению подкрановой конструкции. Затем разработали необходимую техническую документацию и чертежи. Итоговым решением стало увеличение сечения подкрановой балки, как стенки, так и нижних поясов. Для этого сначала зона нижней полки балки была приведена в менее напряженное состояние путем установки листовых элементов, закрепленных высокопрочными болтами. После этого к конструкции добавили двутавровый элемент, который, по словам спикера, команда проекта назвала «основным усиливающим элементом». Аспирант, ведущий инженер отдела сертификации, аттестации и стандартизации компании ВПГ Лазеруан А. Толкачева выступила с докладом «Инструменты стандартизации для внедрения лазерных технологий в промышленность». Она отметила, что лазерные технологии активно внедряются и развиваются во многих отраслях промышленности, включая нефтегазовый комплекс, железнодорожный транспорт, машиностроение и микроэлектронику. Среди прочих, спикер выделила инновационное решение для нефтегазовой отрасли — лазерную сварку обсадных труб. На данный момент в действующих стандартах отсутствуют требования к лазерной сварке обсадных труб и контролю качества сварных соединений в условиях строительства буровых колонн. Ключевыми проблемами были названы: P отсутствие нормативно установленных характеристик основного и сварочного материала для лазерной сварки обсадных труб; P недостаточная регламентация параметров процесса лазерной сварки; P отсутствие технических характеристик и показателей надежности лазерного оборудования; P неопределенность показателей качества сварного соединения стыка обсадных труб; P неясность требований к обеспечению безопасности и квалификации персонала, осуществляющего сварку и контроль качества. А. Толкачева сообщила, что компания ВПГ Лазеруан разработала СТО 18003536-027-2024 «Комплекс орбитальной лазерной сварки обсадных труб. Общие технические условия» и СТО 18003536-041-2024 «Лазерная сварка обсадных труб для нефтегазодобычи в условиях буровых установок. Технологический процесс». По мнению спикера, эффективным инструментом для внедрения технологии лазерной сварки обсадных труб может стать разработка и утверждение стандартов на уровне ассоциации предприятий нефтегазодобывающей отрасли с последующим повышением статуса до национальных стандартов. ПОДГОТОВИЛ ИВАН БОНДАРЕВ ЛАЗЕРНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ АКТИВНО ВНЕДРЯЮТСЯ И РАЗВИВАЮТСЯ ВО МНОГИХ ОТРАСЛЯХ ПРОМЫШЛЕННОСТИ, ВКЛЮЧАЯ НЕФТЕГАЗОВЫЙ КОМПЛЕКС, ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫЙ ТРАНСПОРТ, МАШИНОСТРОЕНИЕ И МИКРОЭЛЕКТРОНИКУ. WWW.METALINFO.RU 99
RkJQdWJsaXNoZXIy MjgzNzY=