сутствует. При этом ближайшие месторождения угля истощены и имеют значительное содержание серы, поэтому строительство мощного металлургического предприятия возможно только на основе новых технологий, применяющих замкнутые циклы водоснабжения. В качестве такой альтернативы выбрали технологический процесс, не требующий строительства доменной печи. Он основан на прямом восстановлении железа из железной руды и на электродуговой плавке. Данные процессы исключают коксохимическое, агломерационное и доменное производства. Для реализации проекта был создан союз немецких предприятий в составе Salzgitter, KORF, Siemens, Demag и др. Идеологом завода прямого восстановления железа являлся академик Н. Лякишев. Проект принципиально нового предприятия разработали в короткий срок. Генеральным проектировщиком стал московский Гипромез. Проектные и технологические разработки вели советские ученые из ЦНИИчермет им. И.П. Бардина, ВНИИМЕТМАШа, Механобрчермета, Стальпроекта и др. Для реализации проекта создали базу, способную выполнить весь комплекс строительных и монтажных работ по вводу не только промышленных объектов комбината, но и гражданских городов, обеспечив жильем строителей и металлургов. Возглавить руководство комплексом поручили А. Угарову. С 1982 по 1988 г. на комбинате освоили производство окисленных и металлизованных окатышей. Средняя степень металлизации последних составила 95,8%. Содержание металлического железа в их составе достигало 91,2%, серы — не более 0,005%, фосфора — не более 0,015%. В процессе производства окатышей потребовалось освоить пассивацию ввиду их склонности к возгоранию во время длительной транспортировки. Также в этот период была выпущена первая плавка электросталеплавильного цеха и запущен сортопрокатный цех №1. Освоение совершенно новой технологии в мировой практике оказалось сложным процессом, не менее сложным стало применение новых сталей в машиностроительной промышленности. Волжский автомобильный завод (ВАЗ) заказал первые плавки стали марки 20ХГНМ, закупаемые по импорту, поскольку предприятию нужна чистая сталь (круг 80 со стана 700). Механическая обработка на ведомой шестерне и блоке шестерен показала, что потеря стойкости инструмента составляет 50%, а это катастрофа для ВАЗа. В результате совместной работы проблема обрабатываемости была решена за счет микролегирования алюминием, серой и кальцием. Все заготовки отправлялись на прокатку в г. Орел, г. Череповец (Вологодская обл.) и в другие города, где были установлены мелкосортные станы. По требованию автозавода ЦНИИчермет им. И.П. Бардина и Гипромез начали прорабатывать проект стана 350. ВАЗ выдал всю номенклатуру профилей, используемую для изготовления шестерен, таким образом, прокатные валки готовились под все профили, применяемые также на европейских автомобильных заводах. В то время шла перестройка, поэтому строительство стана 350 было заморожено до середины 1990-х годов. В 1996 г. А. Дейнеко попросил Волжский автозавод оказать поддержку, чтобы получить кредитные средства в банке на продолжение строительства стана 350. Технический директор ВАЗа А. Гречухин подписал письмо, благодаря чему банк выдал А. Дейнеко льготный кредит, что позволило осуществить запуск стана. ВАЗ, КАМАЗ, Volkswagen, BMW, Fiat, Renault и др. покупали и продолжают приобретать качественный металл на ОЭМК. Повышение транспортопригодности способствовало расширению географии экспортных поставок окатышей в 17 стран мира — в США, Индонезию, Малайзию, Японию, Испанию, Грецию, Турцию, Белоруссию, Молдавию и др. Впервые в нашей стране на ОЭМК применили технологию непрерывной разливки стали с применением промежуточных ковшей с шиберными затворами, конструкция которых является собственной разработкой специалистов комбината. Из-за резкого снижения потребления металлопродукции внутри страны в 1990-х годах перед коллективом комбината встала непростая задача по освоению зарубежных рынков сбыта. Сначала осуществлялись поставки квадратной заготовки рядовых марок стали, а затем — трубной заготовки. Качество продукции и воз16 МЕТАЛЛОСНАБЖЕНИЕ И СБЫТ • СЕНТЯБРЬ
RkJQdWJsaXNoZXIy MjgzNzY=