ских металлургических компаний показатель прямой и косвенной эмиссии парниковых газов — 1,2 т СО2-экв. на тонну продукции. Стоимость инсталляции бездоменного производства разнится в зависимости от применяемой технологии и региона. Например, компания Midrex строит свои установки по всему миру, а разработанная ею технология является самой востребованной в производстве железа прямого восстановления. Больше половины установок по производству ГБЖ/ПВЖ в мире создано на основе технологий именно этой компании. Вторым крупнейшим производителем оборудования является европейский машиностроительный концерн Danieli, который некоторое время назад присоединил американскую компанию Tenova, обладающую компетенциями в производстве такого рода установок. Альтернативой является менее дорогостоящая технология Persian Reduction (PeRed), применяемая на бездоменных установках на Ближнем Востоке. Установка MIDREX вместе с электродуговой печью, к примеру, в Азии обойдется примерно в 100 млрд руб. при мощности 1 тыс. т в год. Для сравнения: установки PeRed в Иране и Пакистане стоят 45—70 млрд руб. В то же время построить установку доменного производства мощностью 1,5 млн т в год стоит также около 75 млрд руб. Стоит отметить, что в настоящее время одна из новосибирских инжиниринговых компаний пытается вывести на рынок опытную рудно-термическую шахтно-плазменную печь, способную перерабатывать отходы металлургического производства и получать сталь бескоксовым путем, что удешевляет себестоимость производства и снижает ВПГ. Во-первых, данная печь, как и установки MIDREX, может выпускать металлизированное сырье, а во-вторых, в ней предусмотрен электросталеплавильный передел. То есть технология по-своему уникальна, однако пока не опробована в условиях промышленного производства и, соответственно, не масштабирована. В среднем капитальные затраты (CAPEX) на бездоменное производство в мире в 1,5 раза выше по сравнению с традиционным доменным методом. Но несмотря на то что установка такого оборудования требует больших затрат, для России операционная стоимость оказывается ниже в среднем на 9%. Бездоменное производство оказывается дешевле в пересчете на тонну стали из-за низкой стоимости газа и электричества в стране. Средняя разница в себестоимости тонны стали, произведенной этими двумя способами, составляет около 4 тыс. руб. даже с учетом повышения цен на газ примерно на 10%. По расчетам экономистов, для компании, которая производит 10 млн т стали в год, инвестиции в бездоменное производство полностью окупятся менее чем за два года. Еще одним плюсом бездоменной технологии является использование большого объема газа в основном на этапе ГБЖ/ПВЖ: на тонну готовой стали необходимо израсходовать порядка 345 м3 природного газа. Учитывая, что общее производство стали в России составляет примерно 70 млн т в год, переход на бездоменное производство создаст ежегодный спрос в среднем на 24 млрд м3 природного газа. Это хорошая возможность для отечественного газового сектора нарастить внутреннее потребление на фоне падения экспорта. Водородная металлургия Вариантом на перспективу является внедрение «зеленых» технологий на основе водорода. По оценкам Международного агентства по возобновляемым источникам энергии (International Renewable Energy Agency), использование возобновляемого водорода потенциально может обеспечить сокращение выбросов СО2 на 80—95% по сравнению с доменно-конвертерным способом выплавки стали. ТМК и Уральская Сталь, к примеру, продолжают разработку специфических марок стали и трубных продуктов для водородной энергетики и связанной с этим технологии улавливания, транспортировки и хранения углекислого газа. Для расширения российской нормативной базы на трубную продукцию, предназначенную для водородной энергетики, ТМК в рамках реализации перспективных водородных проектов в России первой инициировала разработку проектов ГОСТ Р на электросварные и бесшовные трубы для транспортировки водорода. Сейчас документ проходит утверждение в соответствующих органах. Параллельно с этим проводятся испытания трубной продукции различных групп прочности, а также баллонных сталей для водородной энергетики в соответствии с международными и российскими стандартами. Эту работу ТМК проводит в своем Научно-техническом центре в Москве, где созданы все условия для проектирования и тестирования передовой трубной продукции. Полученные результаты испытаний показывают высокую стойкость исследуемых марок стали к водородному охрупчиванию, в том числе при длительном воздействии газообразного водорода. Также для проектов по утилизации углекислого газа выполняются исследования и испытания на стойкость трубной продукции к СО2 с повышенным содержанием влаги и активной коррозии. Исследуемые материалы и технические решения оцениваются как полностью устойчивые к углекислотной коррозии. По итогам этой работы с учетом полученных результатов и лучших практик по использованию труб ТМК в коррозионноГБЖ, Лебединский ГОК 24 МЕТАЛЛОСНАБЖЕНИЕ И СБЫТ • МАРТ МАТЕРИАЛЫ И ТЕХНОЛОГИИ
RkJQdWJsaXNoZXIy MjgzNzY=